ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ
ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ
СО СПИРАЛЬНЫМ ШВОМ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Технические условия
ГОСТ 8696-74
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ СО СПИРАЛЬНЫМ ШВОМ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ Технические условия General-purpose
electrically welded spiral seam steel pipes. |
ГОСТ |
Дата введения 01.01.76
Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные трубы со спиральным швом общего назначения. Настоящий стандарт не распространяется на трубы, предназначенные для магистральных газопроводов и нефтепроводов.
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Размеры труб должны соответствовать указанным в табл. 1.
Таблица 1
Наружный диаметр, мм |
Линейная плотность труб, кг/м, при толщине стенки, мм |
|||||||||||
3,5 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
10,0 |
11,0 |
12,0 |
13,0 |
14,0 |
|
159 |
13,62 |
15,52 |
- |
- |
- |
- |
|
|
- |
- |
- |
- |
219 |
- |
21,53 |
26,79 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
273 |
- |
26,94 |
33,55 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
325 |
- |
32,15 |
40,05 |
47,91 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
377 |
- |
37,35 |
46,56 |
55,72 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
426 |
- |
42,25 |
52,69 |
63,05 |
73,41 |
83,70 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
480 |
- |
47,66 |
59,45 |
71,18 |
82,87 |
94,51 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
530 |
- |
52,66 |
65,70 |
78,69 |
91,63 |
104,5 |
117,4 |
- |
- |
- |
- |
- |
630 |
- |
- |
78,22 |
93,71 |
109,1 |
124,5 |
139,9 |
155,2 |
- |
- |
- |
- |
720 |
- |
- |
89,48 |
107,2 |
124,9 |
142,6 |
160,2 |
177,7 |
195,2 |
212,6 |
- |
- |
820 |
- |
- |
102,0 |
122,3 |
142,4 |
162,6 |
182,7 |
202,7 |
122,7 |
242,7 |
- |
- |
920 |
- |
- |
- |
- |
- |
182,6 |
205,2 |
227,8 |
250,3 |
272,7 |
- |
- |
1020 |
- |
-. |
- |
152,3 |
177,5 |
202,6 |
227,7 |
252,8 |
277,8 |
302,8 |
- |
- |
1220 |
- |
- |
- |
- |
212,5 |
242,7 |
272,8 |
302,9 |
332,9 |
362,9 |
- |
- |
1420 |
- |
- |
- |
- |
- |
282,7 |
317,8 |
352,9 |
388,0 |
422,9 |
457,9 |
492,7 |
1620 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1720 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1820 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2020 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2220 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2520 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Продолжение табл. 1
Наружный диаметр, мм |
Линейная плотность труб, кг/м, при толщине стенки, мм |
||||||||||
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
|
159 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
219 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
273 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
325 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
377 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
426 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
480 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
530 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
630 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
720 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
820 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
920 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1020 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1220 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1420 |
527,5 |
562,3 |
597,0 |
631,6 |
666,3 |
700,8 |
735,4 |
- |
- |
- |
- |
1620 |
602,6 |
642,6 |
682,1 |
721,8 |
761,4 |
801,0 |
840,5 |
880,0 |
919,4 |
- |
- |
1720 |
640,1 |
682,4 |
724,6 |
766,8 |
808,9 |
851,0 |
893,0 |
935,0 |
976,9 |
- |
- |
1820 |
677,7 |
722,5 |
767,2 |
811,9 |
856,5 |
901,1 |
945,6 |
990,1 |
1034,5 |
1078,8 |
- |
2020 |
752,8 |
802,6 |
852,3 |
902,0 |
951,6 |
1001,2 |
1050,7 |
1100,2 |
1149,6 |
1199,0 |
1248,4 |
2220 |
827,9 |
882,6 |
973,4 |
992,1 |
1046,7 |
1101,3 |
1155,9 |
1210,3 |
1264,8 |
1319,2 |
1373,5 |
2520 |
940,5 |
1002,8 |
1065,1 |
1127,2 |
1189,4 |
1251,5 |
1313,5 |
1375,5 |
1437,5 |
1499,4 |
1561,2 |
Примечания:
1. Теоретическая масса труб вычислена с учетом усилений швов при относительной плотности стали 7,85 г/см3.
2. (Исключен, Изм. № 3).
3. По требованию потребителя допускается изготовлять трубы с промежуточной толщиной стенки и пределах толщин, предусмотренных таблицей 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
1.2. Трубы изготовляют длиной от 10 до 12 м. В партии допускается до 5% укороченных труб длиной не менее 6 м.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.3. Предельные отклонения по наружному диаметру труб должны соответствовать табл. 2.
Таблица 2
мм
Наружный диаметр труб, мм |
Предельное отклонение по наружному диаметру при точности изготовления |
|
обычной |
повышенной |
|
159 |
±1,5 |
±1,4 |
Св. 159 до 273 включ. |
±2,0 |
±1,8 |
» 273 » 377 » |
±2,5 |
±2,2 |
» 377 » 720 » |
±2,0 |
±1,6 |
» 720 » 920 » |
±2,5 |
±1,6 |
1020 |
±3,0 |
±1,6 |
Св. 1020 до 1420 включ. |
±3,5 |
±1,6 |
1620 |
±4,0 |
±3,5 |
Св. 1620 до 2520 включ. |
±0,3% |
±4,5 |
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
1.4 . Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать предельным отклонениям на толщину металла, предусматриваемым ГОСТ 19903 для максимальной ширины рулонной и листовой стали.
1.5. Смещение кромок не должно превышать 25 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм для труб диаметром 530-1420 мм толщиной стенки менее 14 мм и не более 5 мм для труб диаметром 1420-2520 мм толщиной стенки 14 мм и более.
Для труб группы Б допускается местное смещение кромок до 30 % от толщины стенки трубы на участках до 10 % длины шва.
Смещение кромок труб повышенной точности изготовления не должно превышать:
для труб диаметром 530-1420 мм:
1,0 мм при толщине стенки 4 мм;
1,2 мм при толщине стенки 5 мм;
1,4 мм при толщине стенки 6 мм;
1,6 мм при толщине стенки 7 мм и более;
для труб диаметром 1620-2520 мм:
15 % номинальной толщины стенки.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 5).
1.6. Овальность труб не должна превышать 2 % от номинального наружного диаметра. Овальность труб повышенной точности изготовления не должна превышать 1 % от номинального наружного диаметра.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.7. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от их длины. Общая кривизна труб повышенной точности изготовления не должна превышать 0,1 % от длины.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.8. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 2 мм, а для труб диаметром 1420 мм и более толщиной стенки 14 мм и более - 4 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.9 . На концах труб должна быть снята фаска под углом 25-30° к торцу трубы, при этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной:
1 - 3 мм при толщине стенки 4 - 7 мм;
1 - 4 мм при толщине стенки 8 - 14 мм;
1 - 6 мм при толщине стенки 15 - 25 мм.
Ширина торцового кольца не контролируется в зоне шва на расстоянии 80 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
1.10. Усиление наружного шва должно быть:
0,5 - 3,0 мм при толщине стенки до 10 мм;
0,5 - 3,5 мм при толщине стенки 10 - 14 мм;
0,5 - 4,5 мм при толщине стенки 15 - 20 мм;
0,5 - 5,0 мм при толщине стенки 20 мм и более.
Для труб повышенной точности изготовления усиление наружного шва должно быть:
0,5 - 3,2 мм при толщине стенки 10 - 14 мм;
0,5 - 4,5 мм при толщине стенки 15 мм и более.
Усиление внутреннего шва должно быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина или отдельные углубления не более 2 мм при условии, что толщина шва в месте углубления не менее чем на 1 мм превышает допускаемую минимальную толщину стенки трубы.
Примеры условных обозначений
Труба с наружным диаметром 630 мм, толщиной стенки 7 мм, немерной длины, из стали марки Ст2кп, изготовляется по группе Б ГОСТ 8696-74:
Труба 630 ´ 7- Ст2кп ГОСТ 8696-74
То же, немерной длины, из стали марки Ст3сп2, изготовляется по группе В ГОСТ 8696-74:
Труба 630 ´ 7- Ст2сп2 ГОСТ 8696-74
То же, немерной длины, изготовляется по группе Д ГОСТ 8696-74:
Труба 630 ´ 7- Д ГОСТ 8696-74
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 6).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 . В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:
А - по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) категории 1 по ГОСТ 14637;
Б - по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 14637;
В - по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали Ст2 (всех степеней раскисления) категории 2, Ст3 (всех степеней раскисления) категорий 2 и 3, Ст3пс и Ст3сп категорий 4 и 5 по ГОСТ 14637, стали марки 20 по ГОСТ 1050, низколегированной стали по ГОСТ 19281 и низколегированной стали с химическим составом, приведенным в табл. 3а. Марка низколегированной стали выбирается изготовителем труб с учетом требований по нормам механических свойств, установленных для классов прочности К45, К50, К52 и К55;
Д - без нормирования химического состава и механических свойств.
Таблица 3а
|
Содержание элементов, %, не более |
||||||||
Углерод |
Марганец |
Кремний |
Ванадий |
Ниобий |
Сера |
Фосфор |
Молибден |
|
|
0,12 |
1,70 |
0,50 |
0,08 |
0,06 |
0,01 |
0,02 |
0,30 |
|
|
Примечания:
1. Допускается остаточное содержание алюминия до 0,05 %, фосфора до 0,025 % для 20 % плавок.
2. Допускаются следующие отклонения по верхнему пределу химического состава, %
+0,02 - по углероду;
+0,10 - по марганцу;
+0,005 - по фосфору, по нижнему пределу - по всем элементам неограниченно.
2.2. Механические свойства основного металла труб из углеродистой стали должны соответствовать приведенным в табл. 4.
Таблица 4
Марка стали |
Временное сопротивление разрыву s В , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Предел текучести s Т , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение d 5 , % |
|
не менее |
|
|||
Ст2кп |
324 (33) |
216 (22) |
25 |
|
Ст2пс Ст2сп |
334 (34) |
225 (23) |
24 |
|
Ст3кп |
363 (37) |
235 (24) |
23 |
|
Ст3пс Ст3сп |
372 (38) |
245 (25) |
23 |
|
20 |
412 (42) |
245 (25) |
23 |
|
Механические свойства основного металла труб из низколегированных сталей должны соответствовать приведенным в табл. 5.
Ударная вязкость основного металла труб из углеродистой стали Ст3сп и Ст3пс категории 3 и ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб из стали 20 и стали марок Ст3сп и Ст3пс категорий 4 и 5 при температуре минус 20 ° С должна соответствовать нормам, приведенным в табл.6.
Таблица 5
Класс прочности |
Временное сопротивление разрыву s В , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Предел текучести s Т , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение d 5 , % |
не менее |
|||
К45 |
441 (45) |
294 (30) |
20 |
К50 |
491 (50) |
343 (35) |
18 |
К52 |
510 (52) |
353 (36) |
18 |
К55 |
539 (55) |
372 (38) |
16 |
Таблица 6
Марка стали |
Ударная вязкость KCV, Дж/см2 (кгс × м/см2), не менее |
||
при температуре испытаний, ° С |
после механического старения |
||
+20 |
-20 |
||
Ст3сп3, Ст3пс3 |
59,0 (6) |
- |
- |
20, Ст3сп4, Ст3пс4 |
- |
29,4 (3) |
- |
Ст3сп5, Ст3пс5 |
- |
29,4 (3) |
29,4 (3) |
Ударная вязкость сварного соединения труб из углеродистой стали Ст3сп3 и Ст3пс3 при температуре испытания плюс 20°С должна быть не менее 49,0 Дж/см2 (5 кгс × м/см2).
Ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при температуре испытания минус 40°С должна быть не менее 29,4 Дж/см2 (3 кгс × м/см2), сварного соединения - не менее 19,6 Дж/см2 (2 кгс × м/см2).
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
2.3. Трубы изготовляют с наружным и внутренним швом. На трубах допускается поперечный шов стыка рулонов и один кольцевой шов, выполненные двусторонней сваркой. Кольцевой шов на трубах диаметром 159-377 мм выполняется односторонней сваркой.
На трубах диаметром 1420 мм и более допускается четыре поперечных шва от стыка листов, выполненные двусторонней сваркой.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4. Допускаются выход поперечного шва на торец трубы и пересечения его с кольцевым швом. Место пересечения спирального шва и поперечного шва стыка рулонов должно находиться на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы или кольцевого шва.
2.5. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.
Незначительные забоины, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины и следы зачистки пороков допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы установленных предельных отклонений.
На поверхности труб групп Б и Д допускаются отдельные пороки основного металла, если минимальная толщина стенки в местах их залегания составляет не менее 70 % от номинальной толщины.
Допускается заварка пороков труб с последующей зачисткой места заварки и повторным гидравлическим испытанием.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.6. Металл швов должен быть без пор, раковин, трещин и других пороков.
Непровар шва на трубах групп А, Б и В не допускается. Переход от усиления шва к основному металлу труб должен быть плавным, без подрезов. Допускаются отдельные подрезы глубиной до 0,5 мм, длиной не более 0,3 м, с общей длиной не более 10 % длины шва. Совпадение подрезов в одном сечении по внутреннему и наружному шву не допускается.
Нормы допускаемых пороков швов, определяемых физическими неразрушающими методами, устанавливаются нормативной документацией.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).
2.7. Поперечный и спиральный швы труб группы В должны выдерживать механические испытания на растяжение.
Величина временного сопротивления разрыву сварных швов должна быть не ниже величины временного сопротивления основного металла.
2.8 . Величина испытательного гидравлического давления без учета осевого подпора определяется по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 180 МПа (18 кгс/см2) для труб групп Б и Д и 0,85 от предела текучести, указанного в табл. 4 и 5 для труб групп А и В. При этом для труб групп Б и Д величина испытательного давления не должна превышать 3,5 МПа (35 кгс/см2). По требованию потребителя для труб группы В допускаемое напряжение принимают равным 0,90 от нормативного предела текучести.
При испытаниях на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с ГОСТ 3845.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.9. Сварное соединение труб группы В должно выдерживать испытание на статический изгиб. Угол загиба должен быть не менее 100°.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1 . Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одной группы и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692 с дополнением: химический состав стали и соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.2. Осмотру и обмену подвергают каждую трубу.
Контроль сварных соединений труб группы В неразрушающими методами проводят по требованию потребителя.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
3.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу.
3.4. Для контроля механических свойств от партии отбирают две трубы.
3.5. Для проверки химического состава на предприятии-потребителе отбирают три трубы от партии.
3.6. Непровары в сварных швах труб групп А, Б и В контролируют на каждой пятой трубе в партии.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
3.7. Испытание на ударный изгиб основного металла и сварного соединения труб группы В проводится по требованию потребителя на трубах толщиной стенки 6 мм и более.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.8. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
3.9. Испытание сварного соединения на статический изгиб проводят по требованию потребителя.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 . Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
4.2. Наружный диаметр ( D н ), мм, труб проверяют измерением периметра и вычисляют по формуле
,
где Р - периметр поперечного сечения, мм;
D р - толщина рулетки, мм.
4.3 . Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 30 с.
4.4 . Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварных швов от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.
Испытание на растяжение основного металла труб диаметром 159-377 мм проводят на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах по ГОСТ 10006, отбираемых из участка периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву.
Испытание на растяжение основного металла труб диаметром 530 мм и более проводят по ГОСТ 10006 на плоских пятикратных образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Отбор образцов - по ГОСТ 7564.
Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.
При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006.
На трубах группы В допускается испытание на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси проката листа.
Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
4.5 . Для проведения испытания на ударную вязкость от каждой отобранной трубы вырезают 3 образца.
Испытание на ударный изгиб основного металла проводят по ГОСТ 9454 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытания проводят на образцах типа 1 при толщине стенки более 10 мм и образцах типа 3 при толщине стенки 10 мм и менее.
Испытание на ударную вязкость основного металла проводят по ГОСТ 9454.
Испытание на ударную вязкость сварного соединения проводят на образцах по ГОСТ 6996 типов VI, VII, VIII с надрезом по центру шва. Образцы сварного соединения вырезают перпендикулярно к шву.
При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка заготовки с применением статической нагрузки.
Допускается испытание на ударный изгиб не проводить, а контроль ударной вязкости труб осуществлять неразрушающими методами. Контроль неразрушающими методами проводят по технической документации.
При разногласиях в оценке уровня ударной вязкости испытания проводят по ГОСТ 9454.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).
4.6. Непровары в сварных швах проверяют на макротемплетах или рентгенотелевизионным контролем по нормативной документации.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
4.7 . На трубе измеряют:
периметр - рулеткой по ГОСТ 7502;
диаметр - скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166;
овальность - скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или рулеткой по ГОСТ 7502;
длину - рулеткой по ГОСТ 7502 или автоматизированными средствами измерения по нормативной документации;
толщину стенки - микрометром по ГОСТ 6507 или толщиномером по ГОСТ 11358;
общую кривизну - по нормативной документации;
смещение кромок - прибором по нормативной документации или штангенглубиномером по ГОСТ 162;
косину реза - параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;
торцовое кольцо на концах труб (притупление) - линейкой по ГОСТ 427;
угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378;
величину усиления сварных швов - прибором по нормативной документации.
Периметр и овальность измеряют на торцах труб.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5, 6).
4.8 . Испытание на склонность к механическому старению должно производиться по ГОСТ 7268 без предварительной 10 %-ной деформации.
4.9 . Испытание сварного соединения на статический изгиб проводят по ГОСТ 6996 на образцах типа XXVII, вырезанных перпендикулярно к оси трубы.
4.8, 4.9. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1 . Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение стальных электросварных труб со спиральным швом - по ГОСТ 10692. При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:
номер трубы;
номер партии - для труб диаметром 426 мм и более;
год изготовления;
клеймо ОТК;
размер трубы (диаметр, толщину стенки и длину).
Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывают в документе о качестве. Допускается наносить товарный знак методом клеймения или нанесения краской.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.2. (Исключен, Изм. № 3).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ
Е. А. Близшоков, В. П. Сокурепко, Н. И. Петренко
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11.06.74 № 1436
3. ВЗАМЕН ГОСТ 8696-62
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
ГОСТ 162-90 |
4.7 |
ГОСТ 166-89 |
4.7 |
ГОСТ 427-75 |
4.7 |
ГОСТ 1050-88 |
2.1 |
ГОСТ 2216-84 |
4.7 |
ГОСТ 3845-75 |
2.8; 4.3 |
ГОСТ 5378-88 |
4.7 |
ГОСТ 6507-90 |
4.7 |
ГОСТ 6996-66 |
4.4; 4.5; 4.9 |
ГОСТ 7268-82 |
4.8 |
ГОСТ 7502-89 |
4.7 |
ГОСТ 7564-73 |
4.4 |
ГОСТ 7565-81 |
4.1 |
ГОСТ 9454-78 |
4.5 |
ГОСТ 10006-80 |
4.4 |
ГОСТ 10692-80 |
3.1; 5.1 |
ГОСТ 11358-89 |
4.7 |
ГОСТ 14637-89 |
2.1 |
ГОСТ 18360-93 |
4.7 |
ГОСТ 18365-93 |
4.7 |
ГОСТ 19281-89 |
2.1 |
ГОСТ 19903-74 |
1.4 |
ГОСТ 22536.0-87 |
4.1 |
ГОСТ 22536.1-88 |
4.1 |
ГОСТ 22536.2-87 |
4.1 |
ГОСТ 22536.3-88 |
4.1 |
ГОСТ 22536.4-88 |
4.1 |
ГОСТ 22536.5-87 |
4.1 |
ГОСТ 22536.6-88 |
4.1 |
5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 21.08.91 № 1379
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в октябре 1977 г., июле 1979 г., декабре 1985 г., октябре 1988 г., марте 1990 г., августе 1991 г. (ИУС 10-77, 9-79, 2-86, 1-89, 7-90, 11-91)
СОДЕРЖАНИЕ
1. Сортамент . 1 2. Технические требования . 3 3. Правила приемки . 5 4. Методы испытаний . 6 5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 7 |