МИ 2490-98 Рекомендация. Материалы силикатные. Методика ускоренного определения морозостойкости по структурно-механическим характеристикам
ГНМЦ ГП ВНИИФТРИ
Отдел метрологии в строительстве
Утверждаю
Зам. генерального директора
ГП ВНИИФТРИ
__________________ Ю.И. Брегадзе
19 июля 1998 г.
РЕКОМЕНДАЦИЯ
МАТЕРИАЛЫ СИЛИКАТНЫЕ. МЕТОДИКА
УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ
МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПО СТРУКТУРНО-
МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
МИ 2490-98
Москва, 1998
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАНА Государственным научно-метрологическим центром ГЛ ВНИИФТРИ, Отделом метрологии в строительстве
ИСПОЛНИТЕЛИ: А.И. Марков, М.П. Польяникова
Метрологическая экспертиза проведена Отделом общих и теоретических проблем метрологии ГП ВНИИФТРИ
УТВЕРЖДЕНА ГП ВНИИФТРИ «19» июля 1998 г.
ЗАРЕГИСТРИРОВАНА ВНИИМС «26» июля 1998 г.
Вводится с «1» августа 1998 г.
РЕКОМЕНДАЦИЯ
МАТЕРИАЛЫ СИЛИКАТНЫЕ.
МЕТОДИКА УСКОРЕННОГО
ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПО СТРУКТУРНО-
МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
МИ 2490-98
Дата введения
1.08. 1998 г.
Настоящая рекомендация распространяется на силикатные рядовые или лицевые кирпичи и камни (далее - изделия) и устанавливает методику ускоренного определения их морозостойкости.
Методика применяется для оперативного контроля морозостойкости силикатных изделий при их производстве и применении. При расхождении результатов определения морозостойкости по базовым методам ( ГОСТ 7025) и ускоренному методу в качестве окончательных принимаются результаты, полученные базовыми методами.
1. Общие требования
1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ± 5) °С на пробах - половинках изделий.
1.2. Высушивание проб до постоянной массы считают окончательным, если разность масс между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать 5 г. Интервал времени между двумя высушиваниями должен быть не менее 2 ч. Высушивание производят в электрошкафу при температуре (105 ± 5) °С.
2. Средства испытаний, измерений
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах (100 - 110) °С.
Весы по ГОСТ 24104.
Пресс гидравлический по ГОСТ 8905 и другие средства измерений по разделу 1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности силикатных материалов при сжатии.
Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор обеспечивающий кипячение воды в сосуде (противне).
Морозильный шкаф, обеспечивающий температуру минус (18 ± 2) ° С и размещение трех половинок изделия.
Ванна для водонасыщения шести половинок в нормальных условиях и противень (сосуд) для водонасыщения двух половинок при кипячении.
3. Подготовка и проведение испытания
3.1. Для определения морозостойкости отбирают четыре образца силикатного изделия, которые делят на равные половины распиливанием или раскалыванием по ГОСТ 8462.
3.2. Шесть половинок насыщают водой в соответствии с разделом 2 ГОСТ 7025, а две половинки высушивают до постоянной массы в соответствии с п. 1.2 настоящей рекомендации.
3.3. После водонасыщения три половинки, обтертые влажной тканью, испытывают на сжатие (испытывают каждую половинку отдельно), а три оставшиеся в водонасыщенном состоянии помещают в морозильный шкаф, где выдерживают при температуре минус (18 ± 2) ° С в течение 5 ч. Прокладки под половинками и горизонтальные просветы между ними должны обеспечивать зазоры не менее 20 мм.
3.4. Две высушенные половинки насыщают водой в соответствии с разделом 2 ГОСТ 7025, затем их подвергают кипячению в течении 5 ч и взвешивают после их охлаждения до комнатной температуры.
3.5. После завершения однократного замораживания все три половинки в замороженном состоянии испытывают на одноосное сжатие, аналогично п. 3.3.
4. Обработка результатов
4.1. Определяют коэффициент Ki повышения прочности силикатного изделия при однократном замораживании по формуле
(1)
где - средние арифметические значения пределов прочности половинок, соответственно после однократного замораживания и водонасыщения, МПа.
4.2. Определяют капиллярно-открытую пористость Пк i каждой из двух половинок силикатного изделия по формуле
(2)
где m к , m в - масса половинки соответственно после кипячения и вы сушивания, г;
g w - плотность воды при температуре (20 ± 5) ° С, г/см3;
Vi - объем половинки, см3;
Д - коэффициент, принимаемый для марок силикатных изделий по прочности 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300 равным соответственно 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,1, отн;
i - номер половинки, i = 1, 2....
4.3. По данным о капиллярно-открытой пористости каждой из двух половинок определяют ее среднеарифметическое значение Пк i .
(3)
где Пк1, Пк2 - капиллярно-открытая пористость изделия в половинках, соответственно 1 и 2, отн;
4.4. Для установленной капиллярно-открытой пористости Пк i из таблицы А.1, Приложения А, находят соответствующие ей значения максимальной Mmax и минимальной Mmin морозостойкости, а также максимального K max и минимального Kmin коэффициентов повышения прочности после однократного замораживания, а морозостойкость Mi силикатного изделия в циклах определяют по формуле
(4)
4.5. Если значение Ki для данной капиллярно-открытой пористости больше Kmax , то расчет Mi производят по формуле
(5)
Если значение Ki для данной капиллярно-открытой пористости меньше Kmin , то расчет Mi производят по формуле
(6)
4.6. Результат определения морозостойкости представляют в виде М = 0,9 × Mi , а испытанному изделию устанавливают марку по морозостойкости Мрз равную меньшему ближайшему к М значению Мрз, приведенному в ГОСТ 379.
Приложение А
Таблица А.1 - Показатели шкалы морозостойкости силикатного материала
Капиллярно-открытая пористость, Пк i , % |
Морозостойкость, циклы |
Коэффициент повышения прочности при однократном замораживании, отн. |
||
Mmax |
Mmin |
Kmax |
Kmin |
|
12,0 |
82 |
58 |
3,20 |
1,39 |
12,5 |
80 |
54 |
3,24 |
1,39 |
13,0 |
78 |
50 |
3,27 |
1,40 |
13 ,5 |
76 |
46 |
3,30 |
1,40 |
14,0 |
74 |
43 |
3,33 |
1,41 |
14,5 |
72 |
39 |
3,36 |
1,4 1 |
15,0 |
70 |
36 |
3,38 |
1,42 |
15,5 |
6 8 |
33 |
3,39 |
1,42 |
16,0 |
67 |
30 |
3,40 |
1,43 |
16,5 |
66 |
27 |
3,41 |
1,43 |
17,0 |
65 |
25 |
3,42 |
1,44 |
17,5 |
64 |
23 |
3,45 |
1,44 |
18,0 |
63 |
21 |
3,47 |
1,4 5 |
18,5 |
62 |
19 |
3,49 |
1,45 |
19,0 |
61 |
18 |
3,51 |
1,46 |
19,5 |
60 |
16 |
3,52 |
1,46 |
20,0 |
59 |
15 |
3,53 |
1,47 |
20,5 |
58 |
14 |
3,54 |
1,47 |
21,0 |
57 |
13 |
3,55 |
1,48 |
21,5 |
56 |
12 |
3,56 |
1,48 |
22,0 |
55 |
11 |
3,57 |
1,49 |
22,5 |
54 |
10 |
3,58 |
1,49 |
23,0 |
53 |
9 |
3,60 |
1,50 |
23,5 |
53 |
8 |
3,61 |
1,50 |
24,0 |
52 |
8 |
3,62 |
1,50 |
24,5 |
52 |
7 |
3,63 |
1,5 1 |
25,0 |
51 |
7 |
3,64 |
1,5 1 |
25,5 |
5 1 |
6 |
3,66 |
1,51 |
26,0 |
50 |
6 |
3,6 7 |
1,52 |
26,5 |
50 |
5 |
3 ,6 8 |
1,52 |
27,0 |
50 |
5 |
3,69 |
1,52 |
27,5 |
49 |
4 |
3,7 0 |
1,53 |
28,0 |
49 |
4 |
3,71 |
1,53 |
28,5 |
49 |
4 |
3,72 |
1,53 |
29,0 |
49 |
3 |
3,73 |
1,54 |
29,5 |
48 |
3 |
3,74 |
1,54 |
30,0 |
48 |
3 |
3,74 |
1,54 |
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие требования . 1 2. Средства испытаний, измерений . 2 3. Подготовка и проведение испытания . 2 4. Обработка результатов . 2 Приложение А .. 3 |