Правила Правила оценки пригодности резервуаров к эксплуатации на предприятиях ГА
МИНИСТЕРСТВО ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ
Государственный проектно - изыскательский и научно - исследовательский институт
Аэропроект
ПРАВИЛА ОЦЕНКИ ПРИГОДНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ К ЭКСПЛУАТАЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ГА
Москва 1987
В работе приведены требования по приемке в эксплуатацию резервуаров после их сооружения , определения пригодности действующих резервуаров , проведению ремонта и повышению качества эксплуатации ; резервуаров .
Правила разработаны Государственным проектно - изыскательским и научно - исследовательским институтом Аэропроект .
Правила предназначены для работников предприятий ГА , эксплуатирующих резервуары для горюче - смазочных материалов .
Правила утверждены Министерством гражданской авиации 16 сентября 1986 г .
Содержание
I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2. ПРАВИЛА ПРИЕМА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ НОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ 4. ОЦЕНКА РЕЗЕРВУАРОВ НА ПРИГОДНОСТЬ К ЭКСПЛУАТАЦИИ 5. РЕМОНТ И ПРАВИМ ПРИЕМКИ РЕЗЕРВУАРОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ПОСЛЕ РЕМОНТА Приложение 1 ПАСПОРТ цилиндрического вертикального резервуара Приложение 2 Приложение 3 Приложение 4 Приложение 5 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С СОСТАВАМИ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ |
I . ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Правила определяют требования по приемке в эксплуатацию резервуаров после их сооружения , пригодности действующих резервуаров , сроков проведения ремонта и повышения качества эксплуатации . Правила распространяются на металлические резервуары для нефтепродуктов , применяемые в предприятиях ГА .
1.2. На складах ГСМ , автозаправочных станциях предприятий ГА эксплуатируются следующие типы резервуаров :
- вертикальные сварные с давлением до 200 мм вод . ст . и вакуумом до 25 мм вод . ст . вместимостью от 100 до 5000 м 3 ;
- казематного типа вместимостью 400-900 м 3 ;
- горизонтальные вместимостью от 5 до 100 м 3 надземные и заглубленные .
Примечание . Резервуары с понтоном и другие типы резервуаров данными правилами не рассматриваются , так как имеются в предприятиях ГА в единичных экземплярах .
Резервуары вертикальные сварные имеют следующие формы покрытий : конические , сферические , сфероидальные . Стенки имеют соединения листов встык , внахлестку , внахлестку и частично встык .
Резервуары горизонтальные сварные имеют плоские , конические и сферические днища .
Резервуары эксплуатируются в различных климатических условиях с температурой окружающего воздуха до минус 60 °С в зимнее время и до плюс 50 °С в летнее время при различно температуре продукта в резервуаре .
1.3. При проектировании ( реконструкции ) складов ГСМ выбор того или иного типа резервуара для приема и хранения Г CM должен быть обусловлен технико - экономическими расчетами с учетом климатических условий и характеристики ГСМ .
1.4. Каждой действующий резервуар должен быть оснащен полным комплектом соответствующего оборудования .
1.5. Каждый наземный резервуар должен иметь порядковый номер , четко нанесенный на корпусе и значащийся в технологической схеме резервуарного парка , номер заглубленного резервуара должен быть установлен на специально установленной табличке .
1.6. Основание резервуара должно быть защищено от размыва поверхностными водами , для чего должен быть обеспечен беспрепятственный отвод вод с площадки резервуарного парка или отдельно стоящего резервуара к очистным канализационным устройствам . Недопустимо погружение нижней части резервуара в грунт и скопление дождевой воды по контуру резервуара .
1.7. Откос основания должен быть покрыт несгораемым материалом . При хранении в резервуаре этилированного бензина откос должен быть покрыт сборными или бетонными плитами , по периметру откоса должен быть бетонный лоток , соединенный с канализацией .
1.8. Каждый резервуар должен периодически подвергаться текущему , среднему и к апитальному ремонту .
1.9. Оценка технического состояния резервуаров должна производиться на основании результатов их обследования , проводимого в соответствии с требованиями " Регламента технического обслуживания основных сооружений и технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения на предприятиях ГА ".
2. ПРАВИЛА ПРИЕМА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ НОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ
2.1. Стальные конструкции резервуаров , поступившие с завода изготовителя , должны быть покрыты грунтовкой , за исключением поверхностей , подлежащих монтажной сварке и сварных швов , испытываемых после монтажа . Окраска наружной поверхности резервуара осуществляется после окончания его испытаний .
Приемку нового резервуара после монтажа в целом и его отдельных конструктивных элементов осуществляет специально назначенная комиссия , включающая представителей строительной и монтажной организаций , заказчика , служб ГСМ и наземных сооружений и представителя пожарной охраны .
2.2. До начала испытаний организации , участвующие в сооружении , должны предъявить заказчику всю техническую документацию на - резервуар и документы , удостоверяющие качество металла и сварочных материалов , сертификаты ( паспорта ), содержащие данные о сварочных работах проведенных при изготовлении резервуара , и результаты проверки качества сварных соединений ; акты на скрытые работы по подготовке основания и устройству изолирующего слоя ; результаты контроля сварных соединений смонтированного резервуара , предусмотренного СНиП III -18-75 .
2.3. Перед заливом резервуара водой для гидравлического испытания необходимо проверить горизонтальность наружного контура днища и геометрическую форму стенки резервуара с помощью нивелира . Отклонения не долины превышать нормативных величин ( табл . 1- 3).
Таблица 1
Ёмкость резервуара, м3 |
Допускаемые отклонения наружного контура днища, мм |
|||
при незаполненном резервуаре с расстоянием между соседними точками |
при заполненном резервуаре с расстоянием между соседними точками |
|||
6 м |
любое расстояние |
6 м |
любое расстояние |
|
Менее 700 700-1000 2000-5000 10000-20000 |
10 15 20 10 |
25 40 50 50 |
20 30 40 30 |
40 60 80 80 |
Примечание. Высота хлопунов днища ( допускаемая площать одного хлопуна 2 м 2 ) не более 150 мм.
Таблица 2
Резервуар |
Допускаемые отклонения образующих стенки от вертикали мм |
|||||||||||
Номер пояса |
||||||||||||
I |
ІІ |
ІІІ |
ІV |
V |
V І |
VII |
VIII |
IX |
X |
XI |
Х II |
|
Высотой до12 м Высотой свыше 12 м |
15 15 |
30 30 |
40 40 |
50 50 |
60 60 |
70 60 |
80 70 |
90 70 |
- 70 |
- 80 |
- 80 |
- 90 |
Примечания: 1. Замеры производятся для каждого пояса на расстоянии до 50 мм от верхнего горизонтального шва .
2. Проверка отклонений производится не реже чем через 6 и по окружности резервуара .
3. Для 20 % образующих ( по которым производится контроль отклонений) резервуаров допускаются в уровне восьмого пояса отклонения 120 мм . В уровне остальных поясов допускаемое отклонение определяется по интерполяции .
4. Отклонение от проектной величины ( до 12 м ) внутреннего радиуса стенки на уровне днища составляет 20 мм ; при проектной величине радиуса свыше 12 м -30 мм .
5. Отклонение высоты стенки от проектной , смонтированной из рулонной заготовки , 15 мм , из отдельных листов - 50 мм .
Таблица 3
Расстояние от нижнего до верхнего края выпучины или вмятины, мм |
Допускаемая величина выпучин или вмятин на поверхности вдоль образующей, мм |
До 1500 включительно |
15 |
1500-3000 |
30 |
3000-4500 |
45 |
2.4. Вертикальные сварные швы первого пояса стенки резервуара не должны быть расположены между приемо - раздаточными патрубками ; швы приварки отдельных элементов оборудования не должны быть расположены ближе 500 мм один от другого и от вертикальных соединений стенки и . не ближе 200 мм от горизонтальных соединений стенки .
2.5. В резервуарах вместимостью 1000 м3 и более на одном листе стенки при площади листа не минее 7 м2 не должно быть больше четырех врезок ; змеевики для обогрева резервуаров и мелкие штуцеры могут быть врезаны в лист стенки , не имеющей других врезок ( вне листа с приеме - раздаточными патрубками ); при этом в одном листе допускается установка не более восьми штуцеров диаметром не более 100 мм в резервуарах до 700 м 3 ( включительно ).
2.6. При полистовой сборке стенки резервуара размеры разбежки между вертикальными стыками листов первого пояса и стыками окраек днища должны быть не менее 200 мм , размеры разбежки между вертикальными стыками отдельных поясов - не менее 500 мм .
2.7. Врезка и приварка патрубков резервуарного оборудования , устанавливаемого на первом поясе , должны быть закончены до проведения гидравлического испытания резервуара .
Усилительные воротники резервуарного оборудования должны иметь ширину не менее 150 мм .
2.8. При полистовой сборке резервуаров вместимостью 2000 м 3 и более обязателен контроль вертикальных швов стенки резервуара рентгено - или гамма - просвечиванием , магнитографическим или другими физическими методами . Контролю просвечиванием должны быть подвержены все вертикальные стыковые соединения первого пояса и 50 % стыковых соединений второго и третьего поясов резервуаров на участках длиной 200-250 мм , преимущественно в местах пересечения этих соединений с горизонтальными соединениями , а также все стыковые соединения окраек днища в местах примыкания стенки к днищу . Длина снимка должна быть не менее 240 мм .
При применении ультразвукового или магнитографического метода с последующим просвечиванием дефектных и сомнительных мест необходимо подвергать контролю все вертикальные швы .
Просвечивание или магнитографический контроль осуществляется до залива резервуара водой .
При сборке резервуара из рулонной заготовки контролю на герметичность сварных соединений подлежат :
- все стыковые и нахлесточные соединения , сваренные сплошным швом с внешней стороны и прерывистым с внутренней стороны ;
- нахлесточные вертикальные соединения , сваренные с двух сторон сплошными швами ;
- кольцевой тавровый шов , соединяющий стенку разервуара с днищем .
При приемке днищ , смонтированных из рулона , проверяют монтажных и заводских сварных швов вакуумметодом .
2.9. Сварные швы по внешнему виду должны удовлетворять следующим требованиям :
- иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность ( без наплывов , прожогов , сужений и прерывов ) и плавный переход к основному металлу ;
- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва , не иметь трещин , скоплений и цепочек поверхностных пар ( отдельно расположенные поверхностные пары допускаются );
- все кратеры должны быть заварены ;
- размеры швов должны соответствовать стандартам и их необходимо проверять шаблоном ;
- смещение свариваемых кромок относительно друг друга в стыковых соединения должно быть не более 1 мм для листов толщиной 4-10 мм и не более 0,1 S для листов толщиной более 10 мм , где S - толщина свариваемых листов .
Примечание . Допускаются подрезы основного металла глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали выше 10 мм ; усиление сварного шва при толщине листа до 8 мм - не более 3 мм , до 26 мм - не более 4 мм .
2.10. Обнаруженные при внешнем осмотре дефекты должны быть устранены до проведения испытаний элементов резервуара на герметичность . Дефекты сварных соединений должны быть устранены посредством вырубки или выплавки соответствующих участков швов с последующей сваркой . Подчеканка сварных соединений не допускается .
2.11. Комплект технической документации на резервуар должен включать следующую документацию : на изготовление и монтаж резервуара , эксплуатационную , ремонтную .
2.12. На смонтированный резервуар должна быть следующая техническая документация :
- проектно - сметная документация на резервуар ;
- паспорт резервуара ;
2.13. Для заглубленных в грунт металлических резервуаров , кроме документов , указанных в п . 2.12, должны быть дополнительно предъявлены :
- акт на скрытые работы по изоляции корпуса ;
- акт на скрытые работы по креплению резервуара стальными хомутами к бетонному основанию ;
- акт на послойное тромбование грунта над корпусом резервуара ;
- документы , подтверждающие марку бетона основания резервуара .
2.14. На каждый резервуар , находящийся в эксплуатации , должны быть представлены следующие документы :
- паспорт резервуара ( приложение 1 );
- технологическая карта резервуара
- градуировочная таблица на резервуар ;
- журнал текущего обслуживания ( согласно " Регламенту технического обслуживания основных сооружений и технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения предприятий ГА ");
- схема нивелирования основания ;
- схема молниезащиты и защиты резервуаров от проявлений статического электричества ;
- распоряжения ( акты на замену оборудования резервуаров );
- акт готовности резервуара к зачистным работам ( приложение 2 );
- акт на выполненную зачистку резервуара ( приложение 3 );
- акт подготовки резервуара к ремонтным работам ( приложение 4 ).
2.15. Если за давностью строительства техническая документация на резервуар отсутствует , то паспорт должен быть составлен предприятием , эксплуатирующим резервуар . Он составляется на основании детальной технической инвентаризации всех частей и конструкций резервуара .
2.16. Приемку резервуаров в эксплуатацию производят после испытания резервуаров на герметичность и прочность с полностью установленным на нем оборудованием , внешнего осмотра и проверки соответствия представленной документации требованиям проекта .
2.17. Герметичность и прочность кровли резервуара при гидравлическом испытании проверяют заполнением резервуара водой ; сначала нужно залить воду в резервуар на высоту 1 м ; затем закрыть заглушками все люки на стенке и кровле резервуара и увеличить высоту наполнения водой так , чтобы в резервуаре создалось избыточное давление на 10 % выше проект - вой величины .
Примечания : 1. Избыточное давление можно создать путем нагнетания воздуха компрессором .
2. Необходимо параллельно следить за показаниями эталонного манометра , так как давление может изменяться не только от подачи вода , но и от колебания температуры окружающего воздуха .
3. В процессе испытания сжатым воздухом сварные соединения необходимо смачивать снаружи мыльным или другим индикаторным раствором .
2.18. Испытания резервуаров на прочность проводят только на расчетную гидростатическую нагрузку . При испытаниях резервуаров низкого давления принимают избыточное давление на 25 % и вакуум на 50 % выше проектных значений , если в проекте нет других указаний .
2.19. По мере наполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных соединений резервуара .
При обнаружении течи из - под окраек днища или появления мокрых пятен на поверхности фундамента резервуара ( отмостки ) необходимо прекратить испытание , слить воду , устранить причину течи .
Если в процессе испытания будут обнаружены свищи , течи и трещины в соединениях стенки ( независимо от величины дефекта ), испытание должно быть прекращено .
При обнаружении дефекта в поясах от первого до шестого вода должна быть слита на один пояс ниже расположения дефекта , при обнаружении трещин в поясах от седьмого и выше - вода сливается до пятого пояса .
Обнаруженные мелкие дефекты должны быть исправлены и места исправлений проверены на герметичность .
2.20. Испытания резервуаров при низких температурах ( в зимних условиях ) можно проводить водой или нефтепродуктом по специальному согласование с заказчиком . Замерзание воды в трубах , задвижках , а также обмерзание стенок резервуара должно быть предотвращено непрерывной циркуляцией воды и ее подогревом или утеплением отдельных узлов .
Испытания резервуаров морской водой необходимо производить по специальному согласованию с заказчиком . Проводить испытания во время дождя не рекомендуется .
2.21. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание , если в процессе испытания и по истечении 24 ч на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи и уровень воды не будет снижаться . На резервуар после испытания составляют приемочный акт .
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
3.1. На складах ГСМ предприятий ГА должно быть организовано техническое обслуживание всех находящихся в эксплуатации резервуаров и установленного на них оборудования .
3.2. Техническое обслуживание резервуаров должно осуществляться инженерно - техническим и другим персоналом службы ГСМ в сроки и по технологии , предусмотренные Регламентом технического обслуживания .
3.3. В начале смены ответственное лицо службы ГСМ производит осмотр резервуаров и их оборудования , после которого принимаются меры по устранению обнаруженных неисправностей и дефектов с обязательной записью в журнале технического обслуживания .
3.4. За осадкой основания каждого вертикального резервуара должен быть установлен систематический контроль .
У вновь сооруженных резервуаров в первые четыре года эксплуатации ( до стабилизации осадка ) необходимо ежегодно проводить нивелирование в абсолютных отметках окрайки днища или верха нижнего пояса не менее чем в восьми точках , но не реже чем через 6 м .
В последующие годы после стабилизации основания следует систематически ( не реже одного раза в 5 лет ) проводить контрольное нивелирование .
3.5. Для измерения , осадки основания резервуара на территории склада ГСМ должен быть установлен глубинный репер , закладываемый ниже глубины промерзания грунта .
3.6. При осмотре сварных резервуаров особое внимание должно быть уделено сварным вертикальным швам нижних поясов корпуса , швам приварки нижнего пояса к днищу ( швам уторного уголка ), швам окрайки днища и прилегающим участкам основного металла . Результаты осмотров швов должны быть зарегистрированы в журнале текущего обслуживания резервуара .
3.7. При появлении трещин в швах или в основном металле днища действующий резервуар должен быть немедленно опорожнен и зачищен . При появлении трещин в швах или основном металле стенки действующий резервуар должен быть опорожнен полностью или частично в зависимости от способа его ремонта .
3.8. Выявленные дефектные участки сварных соединений должны быть устранены согласно " Инструкции по эксплуатации складов ГСМ на предприятиях ГА ".
3.9. Все резервуары , находящиеся в эксплуатации , периодически при обнаружении неисправностей должны подвергаться ремонту . Вид ремонта определяется комиссией , назначенной приказом руководителя предприятия на основании результатов обследования технического состояния резервуаров с составлением акта обследования , разрабатывается график ремонта или даются предложения по дальнейшему их использованию .
Текущий и средний ремонты резервуаров проводятся , как правило , силами предприятия ГА .
4. ОЦЕНКА РЕЗЕРВУАРОВ НА ПРИГОДНОСТЬ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
4.1. Резервуары , находящиеся в эксплуатации , подлежат периодическому обследованию и дефектоскопии для определения их действительного технического состояния .
4.2. Частичное обследование без вывода резервуаров из эксплуатации проводится в соответствии с " Регламентом технического обслуживания основных сооружений и технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения на предприятиях ГА ".
Полная дефектоскопия резервуаров проводится при обнаружении значительных дефектов ( большие коррозионные повреждения , трещины в различных листах корпуса , большие отклонения геометрической формы резервуара ) и по истечении срока службы резервуара .
Сроки последующей полной дефектоскопии резервуаров устанавливаются на основании заключения комиссии о состоянии резервуаров .
При полной дефектоскопии резервуаров , кроме работ , предусмотренных Регламентом технического обслуживания необходимо выполнить :
- измерение толщины стенок , кровля и днища резервуаров ;
- измерение геометрической формы резервуара ;
- контроль сварных соединений физическими методами ;
- механические испытания и металлографические исследования металла и сварных соединений ( производить в тех случаях , когда отсутствуют данные о первоначальных механических свойствах основного металла и сварных соединений , а также в случаях , когда предполагается у худшение механических свойств , усталость при действиях знакопеременных нагрузок , перегревы , действие чрезмерно высоких нагрузок и т . п .);
- химический анализ металла ( в так случаях , когда в паспорте на резервуар отсутствуют данные о марке стали , примененной при его строительстве ).
Для оценки пригодности к эксплуатации резервуара , эксплуатировавшегося более амортизационного срока , необходимо руководствоваться " Инструкцией по обследованию и комплексной дефектоскопии металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов ".
Комплексная дефектоскопия резервуаров должна проводиться Вниимонтажспецстроем Минмонтажспецстроя .
4.3. Оценку состояния наружной поверхности резервуара определяют внешним осмотром , отмечают краской ( вокруг дефектного места наносят крут с указанием стрелкой места дефекта ), осматривают сварные соединения и основной металл и составляют схему расположения дефектов .
4.4. Осмотр внутренней поверхности резервуара , несущих конструкций покрытия , а также средний и капитальный ремонты резервуара , находящегося в эксплуатации , проводятся только после его полного освобождения от нефтепродуктов , отсоединения от всех трубопроводов , установки заглушек с указателем хвостовиков , зачистки , промывки , пропарки , полной дегазации и взятия анализа воздушной среды на токсичность .
4.5. В резервуаре должны быть тщательно зачищены следующие узлы и участке :
- узел сопряжения стенки с днищем снаружи резервуара ;
- сегменты или окрайки , примыкающие к стенке с внутренней стороны резервуара ;
- вертикальные стыки трех ниш поясной стенки ;
- места врезки люков ( лазов ) и резервуарного оборудования в первом поясе стенки ;
- узел крепления центральной стойки к днищу .
Резервуар зачищают тряпками , щетками и т . п . Зачищенные места подвергают тщательному осмотру , а в случае необходимости используют лупу с 10- кратным увеличением .
4.6. При необходимости проводят измерения фактической толщины листов металла стенки первого и второго поясов , окраек и центральной части днища и выборочно листов остальных поясов резервуара в зависимости от состояния и масштаба коррозии .
Толщину металла определяют с помощью толщиномеров типа УИТ - Т 9, УТТ - ТЮ , Кварц и др . Поверхность металла в месте измерений должна быть тщательно зачищена до 6-14 класса чистоты на площади 2-3 см2. Каждый лист измеряют в двух-трех точках. Среднюю толщину вычисляет как среднеарифметическую.
4.7. Минимальные толщины отдельных листов стенки по измерениям в наиболее прокорродированны х местах не должны быть меньше , указанных в табл . 4.
Таблица 4
Объем резервуара, м3 |
Предельная минимальная толщина листов по поясам, мм |
|||||||
I |
ІІ |
Ш |
І V |
V |
V І |
VІІ |
VІІІ |
|
1000 |
3.5 |
3,0 |
2,5 |
2,0 |
2,0 |
2,0 |
- |
- |
2000 |
5,5 |
5,0 |
4.0 |
3,5 |
2.0 |
2,0 |
2,0 |
2,0 |
3000 |
7.0 |
6,0 |
5,0 |
4,0 |
3.5 |
2,0 |
2,0 |
2,0 |
5000 |
8.0 |
7.0 |
6,0 |
5,0 |
4,0 |
3,0 |
2,0 |
2,0 |
10000 |
10,5 |
10,0 |
8,5 |
7,0 |
5,5 |
4,0 |
3,0 |
3,0 |
4.8. Предельно допустимый износ листов кровли резервуара по измерениям наиболее изношенны х частей не должен превышать 50 % от проектной величины , а окраек днища - 30 % от проектной величины .
4.9. Предельно допустимый износ несущих конструкций покрытия ( фермы , прогоны , балки , связи ), не должен превышать 30 % от проектной величины .
4.10. При обнаружении трещины в сварном соединении или основном металле необходимо установить ее границы . Для этой цели дефектное место подвергают рентгено - или гамма - просвечиванию , либо зачищают до металлического блеска и протравливают 10 % - ным водным раствором азотной кислоты . При этом трещины выявляются по почернению и их фиксируют краской . Вид и характер трещины наносят на эскиз . По концам трещины просверливают по одному отверстию диаметром 6-8 мм . Расточенные отверстия шлифуют и протравливает 10 %- ным раствором азотной кислоты ( для дополнительного кон троля новых трещин , которые могут полниться после засверловки ).
4.11. После уточнения границ трещины устанавливают причину ее возникновения . В случае некачественного выполнения сварного соединения на значительную длину , большую , чем сама трещина , необходимо выполнять ремонт всего дефектного шва .
4.12. При длине трещины на стенке до 100 мм следует разметить участок для последующей вырубки ( выплавки ) металла по длине трещины между двумя просверленными отверстиями с исправлениями двухсторонней сваркой .
4.13. При длине трещины на стенке более 100 мм ( трещина расположена у горизонтального шва и не пересекла его ) размечают участок для удаления части пояса стенки с последующей вставкой встык и двухсторонней сваркой . Ширина удаляемого участка назначается не менее 1 м ( по 500 мм в каждую сторону от трещины ) на всю высоту дефектного пояса . В случае выхода трещины на смежный пояс следует удалять такой же участок смежного пояса .
Примечание . В резервуарах вместимостью более 1000 м 3 для двух верхних поясов стенки допускается установка накладки внахлестку .
4.14. Обнаруженную трещину на полотнище днища засверливают по концам с последующей разделкой и сваркой подгонкой и приваркой накладки на дефектный участок . Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 250 мм с каждой стороны .
4.15. В случае обнаружения трещины в основном металле необходимо проверить качество металла листа . При наличии расслоений , закатов , раковин следует заменить весь лист .
4.16. При осмотре несущих конструкций покрытия ( ферм , прогонов , связей , балок , щитов ) проверяют их состояние и герметичность настила , кровли . Дефектные места фиксируют на схеме , которую прикладывают к дефектной ведомости ремонта резервуара .
4.17. Для резервуаров объемом 2000-10000 м 3 , находящихся длительное время и эксплуатации , отклонение для двух соседних точек не должно превышать - 60 мм , а для диаметрально противоположных - 100 мм .
Для резервуаров объемом 700-1000 м3 отклонения не должны превышать 45 мм , а для резервуаров объемом 100-400 м 3 -50 мм .
4.18. Проверка наличия хлопунов и других неровностей в днищах осуществляется одним из след у ющих способов : либо в резервуар заливают воду до уровня наивысшей точки днища и после этого измеряют расстояние от поверхности днища до поверхности воды , либо нивелирной съемкой поверхности днища .
Измерения производят не менее чем в восьми точках по окрайкам и не менее чем в восьми точках по полотнищу днища . Точки для измерения неровностей в днище назначает лицо , ответственное за проведение работ по ремонту .
Высота хлопунов дни ща не должна превышать 150 мм , а площадь - 2,0 м2. Зоны с большей высотой или площадью хлопунов , а также наличием местного перелома ( угла ) на поверхности листа , образованного резким изгибом , отмечаются в дефектной ведомости и подлежат исправлению .
Результаты измерения и нивелирной съемки днища заносят в акт , прилагаемый к дефектной ведомости .
4.19. Проверку геометрической формы стенки резервуара ( отклонение образующей стенки от вертикали ), а также мест значительных выпучив ( вмятин ) осуществляют с помощью геодезических приборов или отвеса . Отклонения не должны быть выше допустимых согласно СНиП III -18-75 .
Для резервуаров , находящихся в эксплуатации более 20 лет ( если отклонения не прогрессируют ) допускаются отклонения примерно на 50 % больше , чем указано в СНиП III -18-75 .
Местные отклонения стенки от прямой при заполненном резервуаре в соответствии со СНиП III -18-75 не должны превышать следующих значений :
- стрела прогиба каждого пояса , в пределах его высоты - 15 мм ;
- отклонения поверхности вмятины или выпучины стенки от прямой , соединяющей нижний и верхний края деформированного участка вдоль образующей , без учета стрелы и прогиба пояса при длине дефектного места до 1500, от 1500 до 3000 и от 3000 до 4500 мм соответственно должны быть 15, 30 и 45 мм .
4.20. Стрела прогиба горизонтального гофра должна быть 30, 40, 50, 60 мм пря соответствующей толщине листа 4, 5, 6, 7 мм .
Если размеры горизонтального гофра больше допустимых , то участок стенки с гофром подлежит исправлению .
4.21. На основании внешнего осмотра резервуара ( нивелирной съемки , проверки форм днища , стенки , кровли и т . д .) составляют дефектную ведомость с эскизом .
4.22. Резервуар , подлежащий комплексной дефектоскопии , должен быть зачищен и подготовлен аналогично подготовке к огневым работам .
4.23. По результатам обследования и комплексной дефектоскопии составляется заключение , которое должно содержать полную информацию о резервуаре , условиях его эксплуатации , должен быть указан перечень работ , выполненных в ходе обследования . В заключение должна быть дана оценка ремонтопригодности резервуара , предложения по его ремонту и условиям дальнейшей эксплуатации или списанию . Выводы и предложения должны быть четкими и конкретными , не допускающими двояких толкований . При этом должны учитываться все факторы , влияющие на срок службы резервуаров :
- физический износ ( толщина стенки , геометрическая форма , состояние сварных швов и основного металла );
- моральный износ ;
- перспективные планы технического перевооружения ;
- сравнительная эффективность затрат на капитальный ремонт и модернизацию .
Если указанный факторы не удовлетворяют требованиям " Инструкции по обследованию и комплексной дефектоскопии металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов ", то также резервуары следует признать непригодными к дальнейшей эксплуатации , они подлежат списанию .
4.24. В тех случаях , когда круг вопросов , подлежащих решению , выходит за пределы компетентности специалистов , исполняющих дефектоскопию , привлекаются специалисты соответствующего профиля для решения этих вопросов .
5. РЕМОНТ И ПРАВИМ ПРИЕМКИ РЕЗЕРВУАРОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ПОСЛЕ РЕМОНТА
Виды ремонтов и возможные дефекты резервуаров
5.1. Различают три типа ремонта резервуаров - текущий , средний , капитальный .
Каждый тип ремонта предусматривает выполнение следующих работ :
- при текущем ремонте - работы осуществляются без освобождения резервуаров от нефтепродукта ж предусматривают ремонт покрытия ; верхних поясов стенки с применением эпоксидных соединений ; ремонт оборудования , расположенного с наружной стороны резервуара ;
- при среднем ремонте - работы , связанные с зачисткой , дегазацией резервуара с соблюдением правил техники безопасности и пожарной безопасности ; установка отдельных металлических накладок с применением сварочных работ ; ремонт трещин и швов ; ремонт или замена оборудования ;
- при капитальном ремонте - работы , предусмотренные средним ремонтом и работы по частичной или полной замене дефектных частей стрелки , днища , покрытия и оборудования .
Капитальный ремонт резервуара должен быть проведен по мере необходимости . Срок проведения капитального ремонта назначают на основании результатов проверок технического состояния , осмотров при текущих ремонтах резервуара и его оборудования , а также осмотров во время зачисток резервуара .
На основании данных обследования должен быть составлен годовой график капитального ремонта с учетом обеспечения бесперебойной работы резервуарного парка по приему , хранению и отпуску нефтепродуктов .
Намеченные к капитальному ремонту резервуары должны быть своевременно включены в титульный список капитального ремонта предприятия на предстоящий год . При этом необходимо , чтобы подготовка к ремонту была проведена заблаговременно , ремонтные работы обеспечены всеми необходимыми материалами , оборудованием и рабочей силой .
Для предварительного определения характера , объема и стоимости ремонтных работ на резервуары , включенные в план капитального ремонта , должны быть составлены предварительная дефектная ведомость и необходимая проектно - сметная документация .
5.2. Случаи нарушения прочности , герметичности и изменения формы резервуаров и отдельных конструктивных элементов , обнаруженных при эксплуатации или монтаже , можно сгруппировать следующим образом :
- трещины в сопряжении нижнего пояса стенки с днищем :
а ) в сварных соединениях , листах сегментов и в окрайках днища ; иногда трещины с окрайки переходят на основной металл первого пояса стенки ;
б ) в нижнем уторном уголке по сварным соединениям и по основному металлу ;
в ) в ряде случаев трещины с уголка переходят на основной металл первого пояса стенки ;
- трещины в сварных соединениях полотнища днища с выходом и без выхода на основной металл ; выпучены , хлопуны и складки на днище ;
- трещины в вертикальных и горизонтальных сварных соединениях и листах низших поясов стенки ;
- подрезы основного металла стенки резервуара ;
- негерметичнос т ь ( отпотины ) в сварных соединениях и основном металле днища , стенки и кровли ;
- изменения геометрической формы верхних поясов стенки резервуара ( местные выпучины , вмятины , горизонтальные гофры );
- коррозионные повреждения днища , стенки и кровли резервуара ;
- значительные деформации и разрушения отдельных несущих конструкций элементов покрытия резервуара ;
- отрыв центральной стойки от днища резервуара ;
- значительные равномерные и неравномерные осадки ( просадки ) основания ;
- нарушение прочности обвязочного уголка в сопряжения стенок с днищем у горизонтальных резервуаров , а также нарушение прочности элементов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм ;
- осадка опор ( фундаментов ) горизонтальных резервуаров .
5.3. Перечисленные дефекты обусловливаются рядом причин , важнейшие из которых : амортизационный износ конструкций ; хлипкость металла при низких температурах ; наличие дефектов в сварных соединениях ( непровары , подрезы и прочее ), являющихся концентраторами напряжений ; скопление большого числа швов в отдельных узлах резервуара ; нарушение технологического монтажа и сварки ; неравномерные осадки ( просадки ); песчаные основания ; коррозия металла , возникающая вследствие хранения в резервуарах нефтепродуктов с повышенным содержанием серы ; нарушение правил технической эксплуатации резервуаров из - за превышения уровня взлива ; избыточное давление или недопустимый вакуум внутри резервуара , а также частичная вибрация стенки при закачке нефтепродукта .
Устранение дефектов и ремонт резервуаров является весьма ответственными операциями , определяющими во многой дальнейшую безопасность и бесперебойную эксплуатацию резервуаров.
Устранение дефектов без применения сварочных работ
5.4. При ремонте резервуаров эпоксидные составы применяют для герметизации следующих участков :
- газового пространства резервуаров , кровли и верхних поясов , которые имеют большое число сквозных коррозионных повреждений ;
- сварных соединений , имеющих мелкие трещины , и участков с отпотинами в верхних поясах стенки ;
- днища резервуаров , прокорродированных участков днища и первого пояса корпуса .
5.5. Герметизация дефектных мест с применением эпоксидных составов не обеспечивает прочности конструкции .
5.6. Герметизация дефектных мест кровли и стенки осуществляется с наружной стороны резервуара без его дегазации . Дефектное место должно находиться выше уровня наполнения продукта в резервуаре ;
5.7. Герметизация дефектных мест днища осуществляется при дегазированном резервуаре ( при санитарной норме содержания паров ). Те х ника безопасности работ с эпоксидными составами приведена в приложении 5.
5.8. Герметизация мелких трещин должна осуществляться после установления границ трещин , засверловки отверстий диаметром 6-8 мм по концам трещин . Во избежание образования искры засверловку трещин рекомендуется выполнять ручной дрелью . Место засверловки следует густо смазать техническим вазелином .
5.9. Подготовив , мест для наложения герметизирующих наклеек должна осуществляться далее границы дефектного места на 40-80 мм с помощью безыскровых приспособлений . Поверхность поврежденного участка зачищают до блеска металлической щеткой ( латунной ), исключающей искрообразование , напильником и дополнительно наждачной бумагой . После механической обработки поврежденное место очищают от опилок , окалины и грязи ветощью , смоченной бензином . Перед нанесением клеящего состава зачищенное дефектное место обезжиривают растворителями ( ацетоном , Р -4 и др .).
5.10. Для ремонта резервуаров рекомендуется эпоксидный клей холодного отверждения следующего состава ( в вес. ч .):
Эпоксидная смола ЭД -16 |
100 |
Пластификатор - дибутилфтолат |
18-20 |
Отвердитель - полиэтиленполиамин |
12-15 |
Наполнитель - алюминиевая пудра |
30-40 |
Вследствие короткой " жизнеспособности " (10-15 мин ) приведенный состав изготавливают небольшими порциями непосредственно перед использованием .
Примечание . Для получения эпоксидные составов с большой вязкостью , что значительно упрощает юс нанесение и удержание на вертикальных и потолочных поверхностях , в исходную эпоксидную смолу добавляют до 10 вес . ч . растворитель - ацетон или толуол , после чего процент добавки алюминиевой пудры может быть доведен по весу до 100 % по отношению к эпоксидной смоле ; " жизнеспособность " состава повысится до 1,5-2 ч .
5.11. Эпоксидные клеевые составы холодного отверждения полимеризуются при температуре окружающей среды от 5 °С и выше в течение 24 ч . Ускорить отверждение эпоксидного состава можно путем подогрева его после начала полимеризации , которая наступает через 2-3 ч с момента приготовления при температуре окружающей среды 15-20 °С .
Подогревать можно горячим воздухом , мешками с горячим песком , полимеризация заканчивается за 3-4 ч при температуре 60-80 °С и за 3 ч при температуре 80-100 °С .
5.12. В зависимости от вязкости состава его наносят на зачищенную поверхность шпателем , кистью или краскопультом .
5.13. Отдельные мелкие трещины , отверстия и отпотины на стенке , кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без применения армирующего матери ал а . При этом дефектное место и поверхность вокруг него должны быть покрыты ровным слоем клея . Толщина клеевого состава должна быть около 0,15 мм .
5.14. Крупные дефектные места ремонтируют эпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани , стеклоткани , бязи и др . Зачищенное место покрывают слоем клея , укладывают армирующий слой и покрывают его слоем клея , затем укладывают следующий армирующий слой , который также покрывают слоем клея . Каждый армирующий слой должен перекрывать края дефектного места и ранее уложенного армирующего слоя на 20-30 мм . На верхний армирующий слой наносят слой эпоксидного клеевого состава с последующим лакокрасочным покрытием .
5.15. Клееармированная конструкция : после нанесения каждого слоя на дефектное место уплотняется ( прикатывается ) металлическим роликом для удаления воздушных пузырей и возможных каверн между слоями и металлом .
5 .1 6. Клеевая конструкция отремонтированных дефектных мест после окончания всех работ выдерживается для отверждения в течении 48 ч при температуре 15-25 °С .
5.17. Сплошная коррозия днища и части первого пояса стенки с большим числом отдельных или групповых каверн ремонтируется нанесением сплошного армирующего покрытия на дефектное место .
5.18. Ремонт днища и первого пояса стенки резервуара выполняется с применением эпоксидной шпатлевки ЭП -0010 ( ГОСТ 10277 -76) и отвердителя - гексаметилендиамина ( шпатлевка - 100 г и отвердителъ - 8,5 г ).
5.19. Перед нанесением эпоксидных покрытий с поверхности первого пояса стенки и днища удаляют ржавчину пескоструйным аппаратом ила другим способом . Очищенную поверхность протирают авиационным бензином и в короткий срок покрывают эпоксидной грунтовкой . Состав эпоксидной грунтовки ( в вес . ч .):
Шпатлевка ЭП -0010 |
100 |
Отвердитель |
8,5 |
Растворитель Р -40 |
35-40 |
Состав растворителя Р -40: ацетон - 20 %, этилцеллозольв - 30 %, толуол - 50 %.
Количество растворителя Р -40 при нанесении грунтовки краскопультом не должно превышать 35 вес . ч . при нанесении вручную допускается до 45 вес . ч . Грунтовку , предназначенную для нанесения на . поверхность краскопультом , фильтруют через сетку с числом отверстий не менее 1200 на 1 см2 или через два - три слоя марли . Жизнеспособность состава - 5-7 ч .
5.20. Отдельные раковины , свищи и другие дефекты предварительно шпатлюют основным покрытием следующего состава ( в вес . ч .):
Шпатлевка ЭП -0010 |
100 |
Отвердитель - гексамэтилендиамин |
8,5 |
Наполнитель - алюминиевая пудра |
100 |
Приготавливать состав рекомендуется следующим образом : в шпатлевку ЭП -0010 добавляют отвердитель и тщательно перемешивают до однородной массы , удобно й для нанесения шпателем . Жизнеспособность состава 1-1,5 ч .
5.21. На загрунтованную поверхность разливают , а затем разравнивают слой покрытия толщиной 2 мм , на который накладывают армирующий слой и укатывают перфорированным металлическим катком для пропитки слоя и удаления воздушных пузырей .
Следующие армирующие слои накладывают после отверждения предыдущих слоев ( не ранее чем через 24 ч ) при температуре 18 °С в указанной последовательности .
5.22. На верхний армирующий слой наносят краскопультом лакокрасочное покрытие ( грунтовка вязкостью 17-22 Ст по вискозиметру ВЗ -4).
5.23. Контроль качества осуществляют визуальным осмотром и с помощью электрического дефектоскопа ЗД -4.
5.24. Испытания и ввод в эксплуатацию отремонтированного резервуара должны осуществляться не ранее семи суток после окончания ремонта .
Ремонт основания и фундаментов
5.25. При ремонте оснований резервуаров выполняют с ле дующие виды работ :
- исправление краев песчаной подушки подбивкой гидр о изолирующего грунта ;
- исправление просевших участков основания ;
- заполнение пустот под днищем и в местах хлопунов ;
- ремонт всего основания ( в случае выхода из строя днища );
- исправление отмостки .
5.26.. При ремонте оснований для подбивки , исправление песчаной подушки и заполнения пустое под днищем и в местах хлопунов применяют гидроизолирующий (" черный ") грунт , состоящий из песчаного грунта и вяжущего вещества .
5.27. Грунт для приготовления гидроизолирующего слоя должен быть сухим ( влажность около 3%) и иметь следующий состав : песок крупностью 0,1-2 мм - от 80 до 85 % ; песчаные , пылеватые и глинистые частицы крупностью менее 0,1 мм - от 20 до 15 %.
Примечания : 1. Глина с частицами размером менее 0,005 мм допускается в количестве от 1,5 до 5 % от объема всего грунта .
2. Допускается содержание в песке гравия крупностью от 2 до 20 мм в количестве не более 25 % от объема всего грунта .
5.28. В качества вяжущего вещества для гидроизолирующего грунта применяю ; жидкие битумы по ГОСТ 11955-82 " Битумы нефтяные дорожные жидкие "; полугудроны по ОСТ 380184-75 П олугудрон . Технические условия ", мазуты по ГОСТ 10585-75 " Топливо нефтяное ".
Присутствие кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается . Количество вяжущих веществ должно приниматься в пределах от 8 до 10 % по объему смеси .
5.29. При проведении ремонтных работ при положительной температуре наружного воздуха приготовленную смесь укладывают без подогрева с уплотнением пневмотрамбовками или вручную - трамбовками . Если ремонт основания выполняют в зимних условиях , то " черный " грунт следует укладывать подогретым до 50-60 °С .
5.30. При недостаточно устойчивых грунтах основание резервуара рекомендуется укреплять путем устройства сплошного бетонного или бутобетонного кольца . В этом случае отсыпка откосов не производится .
5.31. При значительной неравномерной осадке основания резервуар поднимают домкратами , подводят под днище по окружности стенки сборные железобетонные плиты трапецевидной форму и укладывают по ним гидроизолирующий слой . Откосы основания выполняют в соответствии с требованиями п . 1.7 .
5.32. При неравномерной осадке основания резервуара , превышающей допустимые величины , ремонт осуществляют путем подъёма резервуара ( на участке осадки ) с помощью домкратов и подбивки под днище гидроизолирующего грунта .
5.33. Зазоры между железобетонным кольцом основания и днищем у резервуаров объемом 5000 и 10000 м 3 устраняют путем подбивки под днище бетона марки не ниже 100.
5.34. Фундаменты ( опоры ) горизонтальных резервуаров , получивших осадку в период эксплуатации , ремонтируют укладкой ( подбивкой ) на седло опоры бетона марки 100. Высота бетонного слоя определяется проектным уклоном резервуара .
Контроль качества ремонтных работ и испытание резервуара
5.35. Контроль качества сборочных я сварочных работ при ремонте резервуаров проводится в соответствии с требованиями СНиП III -18-75 .
5.36. Контроль выполненных работ осуществляют :
- внешним осмотром мест и элементов исправления в процессе сборки , сварки резервуаров с измерением сварных швов ;
- испытанием швов на герметичность ;
- проверкой сварных соединений рентгено - и гамма - просвечиванием или другими физическими методами ;
- окончательным использованием резервуара на прочность , устойчивость и герметичность .
5.37. Наружному осмотру подвергаются 100 % всех сварных соединений , выполненных при ремонтных работах .
5.38. Сварные соединения по внешнему виду должны удовлетворять требованиям п . 2.9 .
5.39. Все сварные соединения , выполненные в период ремонтных работ , подвергаются 100 % - ному контролю на герметичность вакуумметодом , керосиновой пробой или методой химических реакций .
5.40. Сварные стыковые и нахлесточные соединения стенки , сваренные сплошным швом с наружной стороны и прерывистым с внутренней , проверяют на герметичность путем обильного смачивания их керосином . Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водной суспензией мела . Окрашенная поверхность должна просохнуть . Шов смачивают керосином путем опрыскивания не менее двух раз струей под давлением из краскопульта или паяльной лампы . Допускается протирать швы два - три раза тряпкой , обильно смоченной керосином .
Сварные соединения стенки с днищем проверяют на герметичность вакуум - камерой или вручную керосином . В последнем случае сварное соединение с внутренней стороны резервуара окрашивается водной суспензией мела или каолина , и после ее высыхания сварные соединения с наружной стороны опрыскиваются керосином . Шов обрабатывают керосином не менее двух раз с перерывом в 10 мин .
Испытания на герметичность двухсторонних нахлесточных сварных соединений и стыковых швов , сваренных на остающейся подкладке , осуществляется введением керосина под давлением 1-2 кгс / см 2 в зазор между листами или подкладной планкой через специально просверленные отверстия . Отверстия после проведения испытания заваривают . Перед заваркой отверстия пространство между листами должно быть продуто сжатым воздухом .
На поверхности , окрашенной меловым раствором , после смачивания керосином не должно появляться пятен в течение 12 ч , а при температуре ниже 0 °С - в течение 23 ч .
В зимних условиях для ускорения процесса контроля разрешается смачивать сваренные соединения керосином , предварительно нагретым до температуры 60-70 °С . В этом случае процесс контроля герметичности сокращается до 1 ч .
5.41. Испытание на герметичность сварных соединений днища резервуаров производится вакуум - методом или путем химических реакций аммиака с 10 %- ным спирто - водным раствором фенолфталеина или 5 %- ным раствором азотнокислой ртути .
5.42. Контролю вакуум - методом подвергают сварные соединения днищ . Контролируемый участок сварного соединения и основного металла шириной по 150 мм с обоих сторон от шва очищают от шлака , масла , грязи и пыли , смачивают индикаторным мыльным раствором ( при положительной температуре ). Индикаторный раствор , нанесенный на шов , должен быть свободен от пузырьков воздуха . Водный раствор мыла удовлетворяет своему назначению только при температуре не ниже минус 20 °С . Водный экстракт лакричного корня представляет собой универсальный пенообразующий индикатор как в летнее , так и в зимнее время . Введение в него солей хлористого кальция позволяет вести работы по испытанию на герметичность при температуре наружного воздуха до минус 35 °С .
Применяются следующие составы пенных индикаторов в зависимости от времени года .
Состав № 1 ( летний ). Вода - 1 ч , мыло туалетное - 50 г. перемешивать до полного растворения .
Состав № 2 ( летний ). Вода - 1 л , мыло хозяйственное (65 %) - 50 г , глицерин - 5 г , смесь перемешивать до полного растворения .
Состав № 3 ( летний ). Вода - 1 л , концентрированный раствор экстракта лакричного корня - 15 г , смесь перемешивать 5 мин .
Состав № 4 ( летний ). Вода ( теплая 40-60 °С ) - 1 л , сухой лакричный экстракт - 10 г , смесь перемешивать до полного растворения .
Состав № 5 ( зимний ). Раствор хлористого кальция ( C а Cl 2 ) или хлористого натрия ( NaCl ) - 1 л , лакричный экстракт концентрированный - 15 г , смесь перемешивать 5 мин , дать отстояться в течение 1 ч до получения прозрачной жидкости и слить раствор с осадка .
Состав хлористых солей подбирается в зависимости от температуры воздуха . На 1 л воды следует добавить :
Температура , ° С |
( CaCl 2 ) , г |
( NaCl ), г |
от 0 до -10 |
150 |
160 |
от -15 до -20 |
265 |
290 |
от -20 до -30 |
330 |
- |
до -35 |
370 |
- |
На контролируемый участок плотно устанавливается вакуум - камера , которая подключается к вакуум - насосу . Разряжение в камере должно составлять не менее 500 мм рт . ст . для сварных соединений листов толщиной 4 мм и не менее 600 мм рт . ст . для соединений листов большей толщины . Перепад давления контролируется при помощи вакуум - манометра .
При проверке герметичности сварных соединений на поверхности шва , покрытой индикаторным раствором , не должны появляться пузырьки . В местах сквозных дефектов возникают пульсирующие ( лопающиеся , вновь возникающие и снова лопающиеся ) пузырьки . В местах мельчайших сквозных дефектов обнаруживаются скопления мелких нелопающихся пузырьков - " кашка ".
5.43. При химических методах контроля герметичности днища резервуара на основании из гидрофобного грунта вокруг резервуара создается глиняный замок высотой не менее 100 мм , образующий под днищем герметически замкнутое пространство . В указанное пространство по двум - четырем трубам диаметром 12 ми , подсоединенным к баллонам с аммиаком , подается воздушно - аммиачная смесь для создания под днищем избыточного давления не менее 8- 10 мм вод . ст . Распространение аммиака под всей поверхностью днища проверяют через контрольные трубки (2-3 шт .), выведенные через глиняный замок .
Сварные швы с внутренней стороны днища тщательно очищают от грязи до металлического блеска и промывают водой , а затем поливают 10 %- ным спирто - водным раствором фенолфталеина . Аммиак , проникающий сквозь неплотности сварных швов с раствором фенолфталеина образует ярко - красные пятна .
Если в качестве индикатора применяют 5 %- ный раствор азотнокислой ртути , методика остается та же , только индикатор наносят не на шов , а им смачивают марлевые бинты , которые затем укладывают на поверхность контролируемых швов . Места дефектов отмечают по образованию на бинтах в местах неплотности серебристо-черных пятен .
Примечание . По окончании испытаний для испарения аммиака глиняный замок по периметру днища убирают .
5.44. Испытания на герметичность сварных соединений кровли и обвязочного уголка проводят одним из следующих способов : вакуум - камерой , керосином или внутренним избыточным давлением воздуха .
При испытаниях сварных соединений керосином его вспрыскивают под давлением во все нахлесточные соединения изнутри резервуара с нижней стороны кровли . При этом сварные соединения кровли с наружной стороны окрашивают водной суспензией мела или каолина .
Испытания сварных соединений кровли сжатым воздухом проводятся путем создания внутреннего избыточного давления при наполнении герметически закрытого резервуара водой до уровня не менее 1 м или посредством нагнетания воздуха компрессором внутрь резервуара , залитого водой на высоту не менее 1 м , до получения в обоих случаях избыточного давления , превышающего эксплуатационное на 10 %.
Для регулирования избыточного давления в кровлю резервуара вваривают специальные трубопроводы . Избыточное давление в резервуаре следует контролировать по показаниям водяного манометра во всех случаях , когда вода ( или воздух ) поступает и когда подача воды ( воздуха ) прекращена , так как давление в резервуаре может повышаться в результате повышения температуры наружного воздуха или под влиянием нагрева солнечными лучами .
При испытании сжатым воздухом сварные соединения кровли снаружи смачивают мыльным раствором или другим пенным индикатором .
Примечание . Контроль швов в зимних условиях рекомендуется проводить керосиновой пробой .
5.45. Обнаруженные в процессе испытания на герметичность дефекты в сварных соединениях отмечают мелом или краской , удаляют на длину дефектного места по 10 мм с каждого конца и заваривают вновь . Исправленные дефекты в сварных соединениях должны быть вновь подвергнуты повторному контролю на герметичность . Исправлять одно и то же дефектное место разрешается не более двух раз .
Примечания : 1. Исправление негерметичных сварных соединений зачеканкой запрещается .
2. Обнаруженные дефекты в сварных соединениях кровли резервуара устраняют повторной подваркой без удаления дефектных участков .
5.46. Отремонтированные участки сварных стыков соединений окраек днища и вертикальных стыковых соединений первого и второго поясов и 50 % соединений второго , третьего и четвертого поясов ( преимущественно в местах пересечений этих соединений с горизонтальными ) резервуаров объемом 2000 м 3 и более подвергаются контролю физическими методами - рентгено - или радиографированием . Оценка качества сварных соединений по данным просвечивания осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 " Контроль неразрушающий . Соединения сварные . Радиографический метод ".
Примечания : 1. Физические методы контроля осуществляются до гидравлического испытания резервуара .
2. Допускается контроль швов ультразвуковым или магнитографическим методой с последующим просвечиванием дефектных и сомнительных мест .
3. В резервуарах объемом до 1000 м 3 допускается контроль качества свариваемых швов керосином .
4. Сварные соединения двух нижних поясов стенки резервуаров объемом 2000 м 3 и более , изготовленных из кипящей стали , после среднего или капитального ремонта должны подвергаться 100 % - ному контролю физическими методами .
5.47. Если при физических методах контроля будут обнаружены недопустимые дефекты , то необходимо выявить границы дефектного участка путем дополнительного контроля вблизи мест с выявленными дефектами . Если при дополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты , контролю подвергаются все сварные соединения . Выявленные дефектные сварные соединения или их участки должны быть исправлены и вновь проверены .
5.48. Окончательные испытания резервуара на прочность , устойчивость и герметичность проводят в случае среднего или капитального ремонта основания , днища , окраек , стенки ( за исключением работ по герметизации и устранению мелких дефектов отдельных мест кровли , днища и верхних поясов стенки ) посредством заполнения резервуара водой на полную высоту и создания соответствующего избыточного давления и вакуума в соответствии со СНиП III -18-75 .
5.49. В процессе испытания ведется наблюдение за появлением возможных дефектов в отремонтированных местах , в стыковых соединениях корпуса , в сопряжении стенки с днищем и других соединениях . Если в процессе испытания в течение 24 ч на поверхности стенки резервуара или по краям днища не появятся течи и если уровень воды не будет снижаться , то резервуар считается выдержавшим герметическое испытание .
5.50. После окончания гидравлического испытания резервуара и спуска вода для проверки качества отремонтированного основания ( равномерность осадки ) проводится нивелирная съемка по периметру резервуара не менее чем в восьми точках и не реже чем через 6 м .
5.51. Контроль геометрической формы стенки после исправления значительных выпучин и вмятин осуществляется путем измерения отклонений середины и верха каждого пояса по отношению к вертикали , проведенной из нижней точки первого пояса в местах исправления . Измерения отклонений стенки резервуара от вертикали при наполнении его до расчетного уровня производят по отвесу , геодезическими и другими способами .
5.52. После выполнения комплекса окончательных испытаний и при отсутствии дефектов в виде свищей , трещин , вмятин или значительных деформаций , не превышающих допустимых согласно СНиП III -18-75 , испытание считается законченным , и в установленном порядке составляется акт о сдаче резервуара в эксплуатацию .
Приемка резервуаров после ремонта
5. 53 . Резервуар принимает в эксплуатацию после среднего или капитального ремонта ( при выполнении работы подрядной организацией ) комиссия с участием представителей от организаций , эксплуатирующих резервуар и осуществляющих ремонт , назначаемая вышестоящей организацией ( территориальным управлением ГА ). При выполнении работ силами предприятия комиссия назначается руководством этого предприятия .
5.54. Резервуар после ремонта принимают на основе дефектной ведомости и проектно - сметной документации с приложением актов на работы , выполненные при ремонте .
В зависимости от типа ремонтных работ прилагается следующая документация :
- дефектная ведомость ( при нескольких дефектах );
- чертежи , необходимые при ремонте ;
- проект производства работ ( ПНР ) по ремонту резервуара или технологическая карта ремонта отдельных мест или умов ;
- документы ( сертификаты и другие документы ), удостоверяющие качество металла , электродов , электродной проволоки , флюсов , клея и прочих материалов , применяемых для ремонта ;
- акты приема основания и гидроизодирующего слоя ;
- копии удостоверений ( дипломов ) о квалификации сварщиков , производивших сварку конструкции при ремонте , с указанием присвоенных им цифровых иди буквенных знаков ;
- акты испытания сварных соединений днища , стенки на герметичность ;
- заключения по качеству сварных соединений стенки и окраек днища со схемами расположения мест контроля при физических методах контроля ;
- журнал производства ремонтных работ и журнал сварочных работ или другие документы , указывающие атмосферные условия в период ремонта ;
- документы о согласовании отклонений от чертежей и ПНР , если при ремонте такие отклонения были допущены ;
- результаты нивелирной съемки по наружному контуру днища и самого днища , результаты измерений геометрической формы стенки , в том числе и местных отклонений ;
- акт на устройство внутреннего антикоррозионного покрытия ;
- акт опробования оборудования ( клапанов , задвижек и т . п .);
- градуировочная таблица после ремонта резервуара , связанного с изменением его объема ;
- акт проверки омического сопротивления заземления .
5.55. Комиссией составляется акт о приемке и вводе резервуара в эксплуатацию с приложением документации на выполненные работы . Акт на приемку резервуара утверждает руководитель предприятия , эксплуатирующего резервуар . Документация на приемку и выполненные работы по ремонту резервуара хранится вместе с паспортом .
Приложение 1
ПАСПОРТ цилиндрического вертикального резервуара
Вместимость |
|
|||||||||||||||
Марка |
|
№ |
|
|||||||||||||
Дата составления паспорта |
|
|||||||||||||||
Место установки |
|
|||||||||||||||
|
( наименование предприятия ) |
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Назначение резервуара |
|
|||||||||||||||
Основные размеры элементов резервуара |
|
|||||||||||||||
|
( диаметр , высота ) |
|||||||||||||||
Наименование организации , выполнившей рабочие чертежи металлических конструкций , и |
||||||||||||||||
номера чертежей |
|
|||||||||||||||
Наименование завода - изготовителя стальных конструкций |
|
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Наименование строительно - монтажных организаций , участвовавших в сооружении |
||||||||||||||||
резервуара |
|
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Перечень установленного на резервуаре оборудования |
|
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Отклонение от проекта |
|
|||||||||||||||
Дата начала монтажа |
|
|||||||||||||||
Дата окончания монтажа |
|
|||||||||||||||
Даты начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и |
||||||||||||||||
результаты испытаний |
|
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию |
|
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Подписи представителе й заказчика и строительно - монтажных организаций ( перечислять ) |
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Приложения .
1. Деталировочные чертежи КМД .
2. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже .
3. Документы ( сертификаты и другие ), удостоверяющие качество электродов , электродной проволоки , флюсов и прочих материалов , примененных при монтаже .
4. Схемы геодезических измерений при проверке разбивочных осей и установке конструкций .
5. Описи удостоверений ( дипломов ) о квалификации сварщиков , выполнявших сварку конструкций при монтаже , с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков .
6. Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции .
7. Акты приемки на скрытые работы .
8. Акты на испытание резервуара .
9. Журнал сварочных работ .
10. Акты на испытание сварных соединений .
11. Акт на просвечивание швов рентгено - или гамма - лучами .
12. Акты на испытание смонтированного оборудования и задвижек .
Далее прилагаются формы заполнения актов на сооружение и испытание резервуара .
Форма 1
ЗАВОДСКОЙ СЕРТИФИКАТ
|
|
|||||||||||
( завод стальных конструкций ) |
|
|||||||||||
Сертификат № ___________________ стальные конструкции |
||||||||||||
Заказ № ________________________ |
||||||||||||
Заказчик |
|
|||||||||||
1. Наименование объекта |
|
|||||||||||
2. Масса по чертежам КМД |
|
|||||||||||
3. Дата начала изготовления |
|
|||||||||||
4. Дата окончания изготовления |
|
|||||||||||
5. Организация , выполнившая рабочие чертежи КМ ( индексы и номера чертежей ) |
||||||||||||
|
||||||||||||
6. Организация , выполнившая деталировочные чертежи КМД ( индексы и номера чертежей ) |
||||||||||||
|
||||||||||||
7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с |
||||||||||||
|
||||||||||||
( указать нормативный документ ) |
||||||||||||
8. Конструкции изготовлены из сталей марок |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
Примененные материалы соответствуют требованиям проекта 9. Для сварки применены : |
||||||||||||
а ) электрода |
|
|||||||||||
б ) сварочная проволока |
|
|||||||||||
в ) флюс |
|
|||||||||||
г ) защитные газы |
|
|||||||||||
10. Установление квалификации сварщика |
|
|||||||||||
11. Сварные швы проверены |
|
|||||||||||
Примечания : 1. Сертификаты на сталь , электроды , сварочную проволоку , флюс , защитные газы , заклепки , материалы для грунтовки хранятся на заводе ( мастерской ). 2. Протоколы испытаний электросварщиков хранятся на заводе ( мастерской ). Приложение . Схемы общих сборок конструкции . |
||||||||||||
Начальник ОТК _________ ( подпись ) |
||||||||||||
|
||||||||||||
Город____________ "____"_____________19 ___ г . |
||||||||||||
Форма 2
АКТ №_______
на скрытые работы по подготовке и устройству насыпной подушки под резервуар №_____
|
||||||
( наименование объекта) |
||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
||||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
|||||
|
||||||
представитель строительной организации |
|
|||||
представитель монтажной организации |
|
|||||
произвели осмотр выполненных работ по устройству основания и насыпной подушки под резервуар № _________ и установили следующее . |
||||||
1. Основание пригодно для установки резервуара |
|
|||||
|
||||||
2. Насыпная подушка выполнена согласно проекту ( чертеж № _____ ). Исполнительные отметки верха песчаной подушки и положение разбивочных сетей прилагаются . |
||||||
3. Грунт насыпали с послойным уплотнением через _____ см при помощи |
|
|||||
|
||||||
( указывается способ уплотнения грунта ) |
||||||
4. Произведенная проверка уложенного грунта насыпной подушки дала следующие |
||||||
результаты |
|
|||||
На основании изложенного разрешается проведение последующих работ по устройству изолирующего слоя . Приложение . Схема исполнительных отметок . |
||||||
|
||||||
Подписи : |
||||||
Форма 3
АКТ №_______
на скрытые работы по устройству изолирующего слоя под резервуар № ________________
|
|||||||
( наименование объекта) |
|||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
|||||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
||||||
|
|||||||
представитель строительной организации |
|
||||||
представитель монтажной организации |
|
||||||
осмотрели выполненные работы по устройству изолирующего слоя под резервуар № _____ и установили следующее : |
|||||||
1. Изолирующий слой выполнен из материалов , соответствующих техническим условиям |
|||||||
|
|||||||
2. Толщина изолирующего слоя |
|
см . |
|||||
3. Уклон поверхности изолирующего слоя |
|
%. |
|||||
4. Дополнительные замечания |
|
||||||
|
|||||||
На основании изложенного разрешается проведение последующих работ по устройству днища резервуара . |
|||||||
|
|||||||
Подписи : |
|||||||
Форма 3
АКТ №________
на испытание резервуара наливом водой
|
||||
( наименование объекта) |
||||
"___ ''____________ 19____ г . |
||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
|||
|
||||
представитель строительной организации |
|
|||
представитель монтажной организации |
|
|||
составили настоящий акт в том , что резервуар № ________ был залит водой на высоту ____ м в течение ч . |
||||
Во время испытания были получены следующие результаты |
|
|||
|
||||
|
||||
|
||||
Обмер и осмотр показали , что резервуар имеет следующие размеры : 1) высота _____ м , 2) диаметр ___________ м , 3) отклонение от вертикали ________ мм , 4) местные искривления образующей цилиндра ________мм . Максимальная осадка резервуара за этот период выразилась в _______ мм . Схема осадки резервуара по отдельным точкам периметра приведена в приложении . На основании указанных выше результатов считать резервуар ___________ испытание на прочность Приложение . Схема осадки резервуара . |
||||
|
||||
Подписи : |
||||
Форма 4
ЖУРНАЛ
сварочных работ по резервуару №________________ вместимостью __________ м3
Номер шва схеме |
Тип шва и положение в пространстве |
Марка электрода или проволоки и флюса |
Дата сварки |
Температура воздуха, °С (°К) |
Фамилия сварщика |
Номер и срок действия удостоверения сварщика |
Знак сварщика |
Оценка швов по внешнему виду |
Подпись сварщика |
Подпись контрольного мастера |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Приложение. Схемы швов резервуара.
Производитель работ ___________________
Мастер по сварке ______________________
Примечания : 1. Настоящий журнал оформляется в виде тетради из 10-12 страниц с тем , чтобы все записи выполненных сварочных работ вплоть до окончания сооружения резервуара были занесены в один документ .
2. В журнал вносят только сварочные работы , выполненные при монтаже .
Форма 5
АКТ №________
на испытание сварных соединений стенки резервуара керосином
|
|||||
( наименование объекта) |
|||||
"___ ''____________ 19____ г . |
|||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
||||
|
|||||
представитель строительной организации |
|
||||
представитель монтажной организации |
|
||||
составили настоящий акт в том , что были произведены проверка и испытание вертикальных и горизонтальных швов корпуса на плотность путем опрыскивания керосином при температуре окружающего воздуха_________________________________ |
|||||
По истечении |
|
получены следующие результаты : |
|||
|
|||||
На основании указанных выше результатов комиссия считает швы __________ испытание |
|||||
на плотность |
|
||||
Примечание . При полистовой сборке должна быть приложена развертка корпуса с нанесением на ней монтажных швов и знаков сварщиков . |
|||||
Подписи : |
|||||
АКТ №________
на испытание сварных соединений днища резервуара № _____________________________
|
|||||
( наименование объекта) |
|||||
"___ ''____________ 19____ г . |
|||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
||||
|
|||||
представитель строительной организации |
|
||||
представитель монтажной организации |
|
||||
составили настоящий акт в том , что после окончания работ по сооружению резервуара № ________ было проведено испытание швов днища ____________________ , в результате |
|||||
которого установлено : |
|
||||
|
|||||
На основании указанных выше результатов комиссия считает днище |
|
||||
|
|||||
|
|||||
Подписи : |
|||||
АКТ №________
на испытание сварных соединений кровли на герметичность
|
||||
( наименование объекта) |
||||
"___ ''____________ 19____ г . |
||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
|||
|
||||
представитель строительной организации |
|
|||
представитель монтажной организации |
|
|||
составили настоящий акт в том , что после окончания сварочных работ по кровле резервуара № _________ было проведено испытание швов кровли на герметичность путем |
||||
|
||||
при температуре окружающего воздуха |
|
|||
с контрольной выдержкой в течение _________________ ч . |
||||
В результате испытаний установлено : |
|
|||
|
||||
Выявленные дефекты швов были устранены повторной подваркой без вырубки дефектных участков . На основании указанных выше результатов кровлю считать |
||||
|
||||
|
||||
|
||||
Подписи : |
||||
Форма 6
АКТ №________
на просвечивание швов рентгено - или гамма - лучами
|
||||||
( наименование объекта) |
||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
||||||
Мы , нижеподписавшиеся , представитель заказчика |
|
|||||
|
||||||
представитель строительной организации |
|
|||||
представитель монтажной организации |
|
|||||
составили настоящий акт в том , что просвечивание швов ( см . схему резервуара ) выполнено |
||||||
сварщиками |
|
|||||
|
||||||
знака |
|
|||||
В результате просвечивания установлено: |
|
|||||
|
||||||
На основании указанного выше резервуар может быть представлен к гидравлическим испытаниям . Приложение . Схема просвеченных вертикальных стыков корпуса резервуара и заключение радиографа . Примечание . Заполняют только для резервуаров вместимостью 2000 м 3 и выше , изготовленных полистовым методом . |
||||||
|
||||||
Подписи : |
||||||
Форма 7
АКТ №________
на испытание смонтированного оборудования
|
||
( наименование объекта) |
||
"___ ''____________ 19____ г . |
||
Мы , нижеподписавшиеся |
|
|
|
||
составили настоящий акт в том , что нижеперечисленное оборудование , установленное на резервуаре , подвергалось ревизии и испытанно ___________________________________ 1. Механический дыхательный клапан № ______________ диаметром _____ мм отрегулирован и при испытании срабатывал при давлении ________________ мм вод . ст . и вакууме ________________________________ мм вод . ст . 2. Гидравлический предохранительный клапан __________ диаметром ______ мм залит жидкостью в количестве ____________ л и при испытании срабатывал при давлении _______ мм вод . ст . и вакууме ______________ мм вод . ст . |
||
3. Замерный люк отрегулирован и снабжен прокладкой из |
|
|
|
||
4. Сифонный кран диаметром ___________ мм отрегулирован , сальник выполнен из бензостойкой набивки и колпак обеспечивает его запор . 5. У хлопушек диаметром ____________ мм в количестве _______ шт . Крышки плотно прилегают к седлам , шарнирное соединение работает без заеданий и перекосов . Хлопушки имеют трос к боковому управлению и запасной трос к световому люку . 6. Боковые управления нормально поднимают на тросах крышки хлопушек , сальники выполнены из бензостойкой на бивки . Стопоры на корпусе обеспечивают запор маховиков . Управление хлопушкой работает исправно без заеданий и перекосов в шарнире , усилие в рукоятке не превышает допустимого но норме . Вентиль перепускного устройства диаметром __________ мм имеет сальник из бензостойкой набивки . 7. Указатель уровня дистанционный проверен , зацепление мерной ленты правильное , показания отсчетного механизма соответствуют действительному уровню жидкости в резервуаре ; в гидрозатворе , нижней полости показывающего прибора и в дистанционной приставке имеется необходимое количество жидкости ; видимость через стекло отсчетного механизма хорошая . 8. Сниженный пробоотборник проверен ; запорный клапан в трубе слива пробы , насос и пневмосистема работают правильно . На основании указанных выше результатов оборудование считать отвечающим техническим условиям . |
||
|
||
Подписи : |
||
АКТ №________
на испытание задвижек резервуара №_____________
|
|
( наименование объекта) |
|
"___ ''____________ 19____ г . |
|
Мы , нижеподписавшиеся |
|
|
|
составили настоящий акт в том , что задвижки типа ___________________________________ диаметром ___________ мм в количестве _____________ шт ., установленные на резервуаре № _____________ были испытаны на плотность путем ______________________ , причем в течение _____________ жирных пятен на обратной стороне ( противоположном диске ) не появилось , что указывает на плотность закрытия прибора . Корпуса задвижек подвергались гидравлическому испытанию на плотность и прочность при давлении _____________________________ кгс / см2 В нижней части корпуса установлены спускные пробки . Сальники выполнены из бензостойкой набивки . На основании указанных выше результатов задвижки считать отвечающими техническим условиям . |
|
|
|
Подписи : |
Приложение 2
АКТ №________
готовности резервуара № __________к зачистным работам
|
|||||||||||
( наименование объекта) |
|||||||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
|||||||||||
Мы , нижеподписавшиеся |
|
||||||||||
|
|||||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
|||||||||||
представитель пожарной охраны |
|
||||||||||
|
|||||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
|||||||||||
в присутствии ответственного лица по зачистке |
|
||||||||||
|
|||||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
|||||||||||
составили настоящий акт : сего числа нами проведен осмотр и проверка готовности |
|||||||||||
резервуара |
|
||||||||||
|
(наименование и номер резервуара) |
||||||||||
к выполнению зачистных работ бригадой |
|
||||||||||
|
|||||||||||
(указать назначение и требуемую степень зачистки) |
|||||||||||
из- под нефтепродукта |
|
||||||||||
|
( наименование нефтепродукта ) |
||||||||||
При осмотре и проверке установлено , что при подготовке к работам по зачистке |
|||||||||||
|
|||||||||||
( наименование и номер резервуара ) |
|||||||||||
в соответствии с " Правилами по технике безопасности и промышленной санитарии при эксплуатации нефтебаз " и " Правилами пожарной безопасности при эксплуатации предприятий Главнефтеснаба РСФСР " выполнены следующие мероприятия |
|||||||||||
1. Освобождение |
|
||||||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||||||
от нефтепродукта |
|
||||||||||
|
(указать способ освобождения |
||||||||||
|
|||||||||||
и количество оставшегося нефтепродукта , |
|||||||||||
|
|||||||||||
уровень , характеристика остатка ) |
|||||||||||
2. Отсоединение |
|
||||||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||||||
от всех трубопроводов путем установки заглушек ( кроме за чистного ). |
|||||||||||
|
|||||||||||
3. Открытие |
|
||||||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||||||
всех люков и других отверстий после слива нефтепродукта и воды . |
|||||||||||
4. Пропарка |
|
||||||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||||||
в течение ______________ ч _______________________ мин __________________ |
|||||||||||
|
|||||||||||
( время и способ вентиляций ) |
|||||||||||
5. Залив водой |
|
||||||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||||||
для освобождения от нефтяных паров |
|
||||||||||
|
(на какую высоту ) |
||||||||||
Результат анализа воздуха |
|
||||||||||
|
(наименование резервуара ) |
||||||||||
на содержание вредных паров ( углеводород , сероводород , тетраэтилсвинец ): |
|||||||||||
Состав |
Концентрация газов, мг/л |
Дата и время отбора пробы |
Номер анализа и дата выдачи справок |
|
|
|
|
Подготовлены следующие средства для зачистных работ : |
|
||||||
|
|||||||
( указать какие насосы , трубопроводы и другое оборудование) |
|||||||
Подписи комиссии : |
|||||||
Главный инженер |
|
||||||
Инженер по технике безопасности ( инспектор охраны труда ) |
|
||||||
|
|||||||
Представитель пожарной охраны |
|
||||||
резервуар № _________ осмотрен и принят для производства зачистных работ |
|||||||
Замечания по подготовке резервуара |
|
||||||
|
( наименование резервуара ) |
||||||
коммуникаций и других средств |
|
||||||
|
( если есть , то указать какие ) |
||||||
Работы будут осуществляться |
|
||||||
|
|||||||
( указать какими средствами механизации и защиты) |
|||||||
Ответственный по зачистке резервуара |
|
||||||
|
(подпись ) |
||||||
Приложение 3
АКТ №_________
на выполненную зачистку резервуара________
|
|||||||||
( наименование объекта) |
|||||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
|||||||||
Мы , нижеподписавшиеся |
|
||||||||
|
|||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
|||||||||
ответственное лицо по зачистке |
|
||||||||
|
|||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
|||||||||
составили настоящий акт в том, что провели осмотр |
|
||||||||
|
|||||||||
(наименование и номер резервуара) |
|||||||||
после зачистки из - под |
|
||||||||
|
( наименование нефтепродукта ) |
||||||||
для заполнения |
|
||||||||
|
( наименование нефтепродукта) |
||||||||
Качество выполненной зачистки |
|
||||||||
|
( оценка ) |
||||||||
соответствует требованиям ГОСТ 1510-84 |
|
||||||||
|
|||||||||
|
|||||||||
Резервуар сдал |
|
( подпись ) |
|||||||
Резервуар принял |
|
( подпись ) |
|||||||
Приложение 4
АКТ №_________
подготовки резервуара №_________к ремонтным работам
|
||||||||
( наименование объекта) |
||||||||
"___ ''____________ 19____ г . |
||||||||
Мы , нижеподписавшиеся |
|
|||||||
|
||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
||||||||
представитель пожарной охраны |
|
|||||||
|
||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
||||||||
и ответственный за зачистку резервуара |
|
|||||||
|
||||||||
(должность, фамилия, имя, отчество) |
||||||||
составили настоящий акт в том , что провели осмотр |
||||||||
|
||||||||
(наименование и номер резервуара) |
||||||||
зачищенного из - под |
|
|||||||
|
( наименование нефтепродукта ) |
|||||||
для ведения огневых и других ремонтных работ . |
||||||||
Состояние резервуара после зачистки : |
|
|||||||
|
||||||||
указать степень зачистки и подготовки его для ведения огневых и других ремонтных работ |
||||||||
|
||||||||
|
||||||||
Резервуар сдал |
|
( подпись ) |
||||||
Резервуар принял |
|
( подпись ) |
||||||
Представитель пожарной охраны |
|
( подпись ) |
||||||
Приложение 5
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С СОСТАВАМИ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Эпоксидные смолы и отвердители , а также их составы токсичны и вызыв а ю т раздражение слизистых оболочек , а также кожи лица и рук , кашель , головокружение , а в некоторых случаях образование нарывов на коже .
При работе с эпоксидными составами необходимо соблюдать следующие меры предосторожности :
- к работе с эпоксидными составами допускаются лица , прошедшие предварительный медицинский осмотр и соответствующий инструктаж . При этом периодичность инструктажа должна быть не реже одного раза в месяц . Рабочие с повышенной чувствительностью к эпоксидным смолам и их отвердителям к работе не допускаются ;
- при продолжительной работе с эпоксидными смолами и отвердителями рабочие должны быть обеспечены следующей спецодеждой : комбинезоном из плотной ткани , резиновыми тонкими перчатками , прорезиненным фартуком , резиновыми сапогами ;
- в условиях лаборатории все операции , связанные с приготовлением лакокрасочных или клеевых составов , должны выполняться в вытяжном шкафу , а в производственном помещении - в зоне вытяжной вентиляции ;
- при выполнении антикоррозионных и ремонтных работ в резервуарах последние должны быть оборудованы приточно - вытяжной вентиляцией , обеспечивающей 15-20- кратный обмен воздуха . Вентилятор должен быть взрывобезопасного исполнения . Освещение должно быть низковольтным (12 В ) и взрывобезопасного исполнения ;
- при случайном попадании отвердателя в глаза их необходимо промыть водой , а затем свежеприготовленным физиологическим раствором хлористого натрия (0,6-0,9 %);
- брызги смолы , отвердителя и их смеси при попадании на кожу следует смыть марлевым тампоном , смоченным в ацетоне или растворителе Р -4, после чего это место необходимо промыть водой с мылом ;
- при случайном разливе отвердителя даже в небольшом количестве необходимо место разлива немедленно засылать отитами , смоченными керосином , с последующей дегазацией 10 %- ным раствором серной кислоты ;
- работающие с эпоксидными составами и их отвердителями обязаны в течение рабочего дня периодически мыть лицо и руки ;
- при использовании эпоксидных составов с легколетучими огне - и взрывоопасными растворителями категорически запрещается курить на рабочем месте , выполнять работы , вызывающие новообразование , работать с выключенной приточно - вытяжной вентиляцией .
На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи " Не курить ", " Огнеопасно ", " Взрывоопасно ".