СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов
Библиотека справочной литературы
ООО «Центр безопасности труда»
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
Общество с ограниченной ответственностью «Научно - исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ»
Закрытое акционерное общество «ВНИИСТ - Диагностика»
Общество с ограниченной ответственностью «Информационно - рекламный центр газовой промышленности»
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
СТО Газпром 2-2.4-083-2006
РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью « Научно - исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ »
Закрытым акционерным обществом «ВНИИСТ Диагностика»
ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке , подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»
УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром» от 30 октября 2006 г . № 310 20.02.2007
ВЗАМЕН Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов . Контроль качества и приемка работ» ; разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 часть 2 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов . Контроль качества и приемка работ» ; пунктов 2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов . Сварка» ; пунктов 8.9 и 8.12 раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно - восстановительных работ на газопроводах» , утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов . Производство сварочно - монтажных работ и контроль качества сварных соединений» .
Содержание
1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Термины и определения 4 Сокращения 5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений 6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте 7 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации 8 Порядок проведения визуального и измерительного контроля 9 Порядок проведения радиографического контроля 10 Порядок проведения ультразвукового контроля 11 Порядок проведения капиллярного контроля 12 Порядок проведения магнитопорошкового контроля 13 Охрана труда и техника безопасности Приложение А (обязательное) Заключение по результатам визуального и измерительного контроля Приложение Б (обязательное) Заключение по результатам радиографического контроля Приложение В (обязательное) Заключение по результатам ультразвукового контроля Приложение Г обязательное) Заключение по результатам капиллярного контроля Приложение Д (обязательное) Заключение по результатам магнитопорошкового контроля ПРИЛОЖЕНИЕ Е (рекомендуемое) Методика расчета допустимого смещения кромок кольцевых стыковых сварных соединений Библиография
|
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов * ( далее по тексту - газопроводы ) из стальных труб , рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к применению , диаметром до 1420 мм включительно , с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс / см 2 ) до 9,8 МПа (100 кгс / см 2 ) включительно .
* Примечание - Объекты , входящие в состав газопроводов , определены в ВРД 39-1.10-006 [1].
Требования стандарта также распространяются на контроль качества сварных соединений трубопроводов , транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат .
Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов , транспортирующих сероводородные среды , аммиак , этанол .
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля , методы , объемы и нормы оценки качества сварных соединений , выполненных дуговыми способами сварки , в том числе вновь сваренных ( при строительстве , капитальном ремонте и реконструкции ) и находящихся в эксплуатации .
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций , выполняющих работы по проектированию , строительству , реконструкции , ремонту ( в т . ч . при переизоляции ) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром» .
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений ( Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям - изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений ( норм дефектности ) в технических условиях на трубы , соединительные детали трубопроводов , а также оборудование , работающее в технологическом цикле транспорта .
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты :
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда . Электробезопасность . Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда . Оборудование производственное . Общие требования безопасности
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы . Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули . Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические . Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой , калиброванный , со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали . Общие технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов . Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности . Параметры и характеристики
ГОСТ 3749-77 * Угольники поверочные 90 град . Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические . Технические Условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий . Соединения сварные . Радиографический метод
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности ( сравнения ). Общие технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий . Соединения сварные . Методы ультразвуковые
ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии . Основные размеры
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции . Испытания и контроль качества продукции . Основные термины и определения
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий . Капиллярные методы . Общие требования
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий . Методы акустические . Общие положения
ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий . Методы дефектоскопии радиационные . Область применения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий . Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий . Методы оптического вида . Общие требования
ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический . Термины и определения
ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный . Термины и определения
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный . Термины и определения
ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный . Термины и определения
ГОСТ 25706-83 Лупы . Типы , основные параметры . Общие технические требования
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий . Толщиномеры ультразвуковые . Общие технические требования
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов , нефтепроводов и нефтепродуктопроводов . Технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю « Национальные стандарты », который опубликован по состоянию на 1 января текущего года , и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям , опубликованным в текущем году . Если ссылочный документ заменен ( изменен ), то при пользовании настоящим стандартом , следует руководствоваться замененным ( измененным ) документом . Если ссылочный документ отменен без замены , то положение , в котором дана ссылка на него , применяется в части , не затрагивающей эту ссылку .
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601 , ГОСТ 16504 , ГОСТ 23829 , ГОСТ 24034 , ГОСТ 24450 , ГОСТ 24522 , а также следующие термины с соответствующими определениями :
3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля ( дефектоскопист ): Лицо , прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля , успешно выдержавшее квалификационные практические испытания , и получившее удостоверение установленной формы .
3.2 визуальный контроль : Органолептический контроль , осуществляемый органами зрения .
3.3 внутренний дефект : Дефект , характеризуемый локальным нарушением целостности металла , целиком расположенный внутри стенки трубы и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы ( пора , шлаковое включение , несплавление по разделке , внутренняя трещина и т . д .).
3.4 высота дефекта h , мм : Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость , перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость , проходящую через дефект и ось трубопровода .
3.5 глубина залегания дефекта с , мм : Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения ( трубы ).
3.6 групповой дефект : Несколько близко расположенных единичных дефектов , принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера .
3.7 дефект : каждое отдельное несоответствие продукции ( труб , сварных соединений ) требованиям , установленным нормативной документацией .
3.8 диаметр дефекта d , мм : Максимальный линейный размер дефекта сферической формы .
3.9 длина дефекта : Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость , перпендикулярную оси трубопровода .
3.10 длина дефекта вдоль шва II , мм : Линейный продольный ( вдоль оси шва ) размер проекции дефекта на плоскость , перпендикулярную оси трубопровода ( для вытянутых в кольцевом направлении дефектов ).
3.11 длина дефекта поперек шва lt , мм ; Линейный поперечный ( поперек оси шва ) размер проекции дефекта на плоскость , проходящую через дефект и ось трубопровода ( для дефектов , вытянутых в направлении оси трубы ).
3.12 дополнительный контроль : Контроль качества сварных соединений , прошедших неразрушающий контроль основным физическим ( радиационным ) методом в объеме менее 100 %, другим физическим ( ультразвуковым ) методом контроля , с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.
3.13 допустимый дефект : Дефект или совокупность дефектов , вид , количество и геометрические параметры которого ( ых ) не превышают принятые нормы .
3.14 дублирующий контроль : Контроль качества сварных соединений физическим методом , прошедших ранее 100 %- ный неразрушающий контроль другим физическим методом .
3.15 измерительный контроль : Контроль , осуществляемый с применением средств измерения .
3.16 капиллярный контроль : Неразрушающий контроль , основанный на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления .
3.17 компланарные дефекты : Дефекты , лежащие в одной плоскости .
3.18 магнитопорошковый метод : Метод неразрушающего контроля , основанный на регистрации магнитных полей рассеяния , возникающих над дефектами , при использовании в качестве индикатора магнитного порошка .
3.19 метрологическая поверка : Контроль точности измерений инструмента ( прибора ), установленной технической документацией на соответствующий инструмент ( прибор ).
3.20 недопустимый дефект : Дефект , или совокупность дефектов , вид , количество и геометрические параметры которого ( ых ) превышают принятые нормы .
3.21 некомпланарные дефекты : Дефекты , не лежащие в одной плоскости .
3.22 поверхностный дефект : Дефект , характеризуемый локальным нарушением целостности металла , расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы ( непровар в корне , подрез , поверхностная трещина и т . д .).
3.23 радиационный контроль : Вид неразрушающего контроля , основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом .
3.24 радиографический контроль : Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке ( на бумаге ).
3.25 радиоскопический ( рентгенотелевизионный ) контроль : Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране .
3.26 расстояние между соседними дефектами L , мм : Минимальное расстояние между границами соседних дефектов .
3.27 расчетный дефект - аналог : Математическая модель исходного дефекта , используемая при проведении оценки его допустимости . В расчетном дефекте - аналоге характеристики исходного дефекта ( такие как тип дефекта , его расположение и размеры ) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки .
3.28 сквозной дефект : Дефект , характеризуемый локальным нарушением целостности металла , имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы ( сквозной свищ , прожог сварного шва и т . д .).
3.29 скопление дефектов : Совокупность внутренних дефектов , состоящих из трех или более дефектов , не лежащих на одной прямой , при условии , что расстояние между соседними дефектами не превышает 3- х кратного размера наибольшего из дефектов .
3.30 смещение кромок сварного шва А , мм : Несовпадение уровней расположения внутренних и ( или ) наружных поверхностей свариваемых ( сваренных ) деталей в стыковых сварных соединениях .
3.31 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта ( совокупности дефектов ) ∑Д , мм : Допустимая величина суммы длин дефектов ( совокупности дефектов ) вдоль шва .
Примечания
1 Для труб диаметром ≤ 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 1/6 периметра ;
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 300 мм .
3.32 схематизация групповых дефектов : Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом - аналогом .
3.33 схематизация одиночных дефектов : Замена исходных дефектов , обнаруженных методами неразрушающего контроля , расчетными дефектами - аналогами .
3.34 технология контроля качества : Комплекс операций , материалов и оборудования , который на основе количественных показателей объективно информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов .
3.35 технологическая карта контроля качества : Документ , утвержденный организацией , выполняющей контроль качества сварных соединений , в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ , описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта .
3.36 толщина стенки трубы S , мм : Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения .
3.37 ультразвуковой контроль : Неразрушающий контроль , основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн .
3.38 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов : Совокупность требований к методам , объемам , допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории , характеристик и природно - климатических условий эксплуатации газопровода .
Примечания - В стандарте выведены три уровня качества ( «А» , «В» , «С» ), каждому из которых соответствует определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений .
3.39 цепочка дефектов : Дефекты , расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии , что расстояние между соседними дефектами не превышает 3- х кратного размера наибольшего из дефектов .
3.40 чувствительность контроля : Минимальные размеры дефектов , выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля .
3.41 чувствительность визуального и измерительного контроля : Минимальный размер дефекта выходящего на поверхность контролируемого объекта , различимый и идентифицируемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов , при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения .
3.42 чувствительность капиллярного контроля ( цветной дефектоскопии ): Минимальный размер поверхностного дефекта , выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному с леду , при применении конкретных дефектоскопических материалов .
3.43 чувствительность магнитопорошкового контроля : Минимальный размер дефекта , выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности , в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка , различимый при визуальном осмотре .
3.44 чувствительность радиографического контроля : Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона , или наименьшая толщина пластинчатого эталона , при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром , равным удвоенной толщине эталона .
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения :
АРД - амплитуда размера дефекта
АСД - автоматическая сигнализация дефектов
АУЗК - автоматизированный ультразвуковой контроль
ВИК - визуальный и измерительный контроль
ВРЧ - временная регулировка чувствительности
ВСН - ведомственные строительные нормы
ГРС - газораспределительная станция
ДКС - дожимная компрессорная станция
ИИИ - источник ионизирующего излучения
КС - компрессорная станция
НД - нормативная документация
ПКД - производственно - конструкторская документация
ПРГ - пункт редуцирования газа
ПТД - производственно - технологическая документация
ПЭП - пьезоэлектрические преобразователи
РД - руководящий документ
СО - стандартный образец
СОН - способ остаточной намагниченности
СОП - стандартный образец предприятия
СП - свод правил
СПП - способ приложенного поля
СПХГ - станция подземного хранения газа
ТУ - технические условия
УЗРГ - узел замера расхода газа
УКПГ - узел комплексной подготовки газа
УШС - универсальный шаблон сварщика
5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений
5.1 Требования к лаборатории , осуществляющей контроль качества сварных соединений газопроводов :
5.1.1 Неразрушающий контроль ( физическими методами , а так же визуальный и измерительный контроль ) качества сварных соединений газопроводов выполняется специалистами лаборатории ( группы ) контроля качества , которая должна быть аттестована в соответствии с ПБ 03-372-00 [ 2].
5.1.2 Лаборатория ( группа ) контроля качества должна быть укомплектована обученными , аттестованными работниками , обеспечена необходимой нормативной документацией , оснащена оборудованием , приборами и инструментами .
5.2 Требования к специалистам , проводящим неразрушающий контроль качества сварных соединений газопроводов :
5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля , прошедшие обучение , успешно выдержавшие квалификационные испытания , и получившие удостоверения установленной формы согласно ПБ 03-440-02 [ 3].
5.2.2 К руководству лабораторией ( группой ) контроля качества допускаются аттестованные специалисты , имеющие удостоверение на право производства работ и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля , стаж работы по данной специальности не менее 3- х лет , а также квалификацию по дефектоскопии не ниже II - го уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [ 3].
5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля , осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно выполняющие неразрушающий контроль , должны проходить аттестацию на знание правил , норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО «Газпром» подконтрольных Ростехнадзору .
5.2.4 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты , имеющие II и III уровень квалификации .
5.2.5 К работам по визуальному , измерительному , ультразвуковому , капиллярному и магнитопорошковому контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля , прошедшие дополнительное обучение с учетом специфики контроля сварных соединений объектов магистральных газопроводов , и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом , по соответствующему методу контроля , в течение не менее двух месяцев .
5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю , хранению гамма - дефектоскопов с источниками ионизирующего излучения допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля не моложе 18 лет , прошедшие специальный медицинский осмотр , а также прошедшие специальное обучение , с учетом специфики контроля сварных соединений магистральных газопроводов и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом по радиационному контролю в течение не менее двух месяцев .
6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте
6.1 Настоящий раздел определяет методы , объемы и нормы оценки качества сварных соединений , выполненных при строительстве , реконструкции и капитальном ремонте газопроводов - вновь сваренных стыков .
6.2 При строительстве , реконструкции , ремонте газопроводов применяют следующие методы неразрушающего контроля качества сварных соединений :
визуальный и измерительный ;
радиационный ( радиографический );
ультразвуковой ;
магнитопорошковый ;
капиллярный .
6.3 Сварные соединения газопроводов , выполненные при строительстве , реконструкции и ремонте газопроводов , подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.
Порядок проведения визуального и измерительного контроля , требования к геометрическим параметрам разделки кромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта .
6.4 Сварные соединения газопроводов , признанные годными по результатам визуального и измерительного контроля , подлежат неразрушающему контролю физическими методами .
6.5 Основным физическим методом контроля качества сварных соединений является радиографический контроль . Порядок проведения радиографического контроля приведен в разделе 9.
6.6 В качестве дополнительного или дублирующего контроля качества сварных соединений применяют ультразвуковой контроль . Порядок проведения ультразвукового контроля и параметры настройки ультразвуковых дефектоскопов приведены в разделе 10.
6.7 Уровни качества , методы и объемы контроля физическими методами стыков приведены в таблице 1 настоящего стандарта .
6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов по согласованию с ОАО «Газпром» , допускается применять в качестве основного физического метода ультразвуковой контроль при условии , что применяемое оборудование ультразвукового контроля имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов , регистрации результатов контроля на электронных и / или бумажных носителях , и согласованную в установленном порядке методику проведения ультразвукового контроля .
6.9 Для выявления возможных расслоений поверхности разделок кромок , уточнения границ дефектных участков кольцевых или продольных сварных швов , наружных и внутренних дефектов труб и сварных швов применяют другие физические методы неразрушающего контроля ( магнитопорошковый и капиллярный ). Порядок проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля приведены в разделах 11 и 12, настоящего стандарта соответственно .
6.10 Сварные соединения считаются годными , если в них отсутствуют дефекты , размеры которых превышают допустимые нормы , указанные в таблице 2 настоящего стандарта .
Таблица 1 - Уровни качества , методы и объемы контроля физическими методами сварных соединений газопроводов
Сварные соединения магистральных газопроводов |
Методы и объемы контроля сварных соединений |
||
Радиографии - |
Ультразвуковой контроль |
||
Дублирующий 1) ( не менее , %) |
Дополнительный ( не менее , %) |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
Уровень качества «А» |
|||
Сварные соединения газопроводов для транспортирования товарной продукции , расположенные внутри зданий и в пределах территорий УКПГ , ДКС , КС , ПРГ , СПХГ , ГРС , УЗРГ , за исключением трубопроводов импульсного , топливного и пускового газа |
100 |
25 |
- |
Специальные сварные соединения - захлестные ( гарантийные ) стыковые соединения , стыковые соединения вставок ( «катушек» ), стыковые соединения разнотолщинных труб , деталей газопроводов , запорной и распределительной арматуры , угловые и нахлесточные сварные соединения 2) на газопроводах категории «В» |
100 |
100 |
- |
Стыковые сварные соединения газопроводов импульсного , топливного и пускового газа категории «В» 3) |
100 |
- |
- |
Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов ( данного уровня качества ) |
100 |
100 |
- |
Уровень качества «В» |
|||
Специальные сварные соединения - захлестные ( гарантийные ) стыковые соединения , стыковые соединения вставок ( «катушек» ), стыковые соединения разнотолщинных труб , деталей газопроводов , запорной и распределительной арматуры , угловые и нахлесточные сварные соединения 2) на газопроводах категорий I - IV |
100 |
100 |
- |
Сварные соединения на переходах через автомобильные и железные дороги , селевые потоки , водные преграды |
100 |
25 |
- |
Сварные соединения узлов пуска и приема очистных устройств |
100 |
- |
- |
Сварные соединения газопроводов всех категорий в горной местности при прокладке в тоннелях |
100 |
25 |
- |
Сварные соединения газопроводов всех категорий при пересечении 4) газопроводов между собой , с любыми коммуникациями наземной , подземной прокладки и воздушными линиями электропередач |
100 |
25 |
- |
Сварные соединения участков газопроводов 1 категории во всех районах , независимо от диаметра |
100 |
- |
- |
Сварные соединения конденсатопроводов стабильного и нестабильного конденсата |
100 |
- |
- |
Сварные соединения газопроводов в районах Западной Сибири и Крайнего Севера и местности , приравненной к Крайнему Северу |
100 |
- |
- |
Сварные соединения переходов через болота II - III типов |
100 |
- |
- |
Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов ( данного уровня качества ) |
100 |
100 |
- |
Уровень качества «С» |
|||
Сварные соединения участков газопроводов II категории |
205) |
- |
80 |
Сварные соединения участков газопроводов III - IV категории |
105) |
- |
90 |
Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов ( данного уровня качества) |
100 |
100 |
- |
1) Дублирующий контроль проводится на наиболее худших по внешнему виду кольцевых сварных соединениях и для уточнения результатов радиографического контроля . Дублирующий контроль должен проводиться периодически , по мере выполнения сварочных работ и проведения основного ( радиографического ) контроля . 2) Для угловых и нахлесточных сварных соединений основным физическим методом контроля качества является ультразвуковой контроль в объеме 100 %, а дублирующим - радиографический контроль в объеме 100 % ( при возможности его проведения ). 3) Допускается проводить ультразвуковой контроль в объеме 100 % при применении специализированных ультразвуковых преобразователей . 4) Для всех пересечений предусмотренных СНиП 2.05.06-85 * [ 4]. 5) В начальный период времени работы на объекте , при освоении новых технологий , при заменах или изменениях расстановки сварщиков в бригаде ( технологическом потоке ) до получения стабильного качества сварных соединений осуществляется 100 % радиографический метод контроля независимо от категорийности . |
Таблица 2 - Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов .
Название дефекта |
Условное обозначение дефекта |
Схематическое дефектов изображение |
Вид дефекта |
Допустимые размеры сварных дефектов соединений по уровням качества : |
||||
в сечении |
в плане |
«А» |
«В» |
«С» |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Поры |
Аа |
|
|
Единичные , ( сферические и удлиненные ) |
при L ≥ 3 d : d , h , ll , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 2,0 мм ; ∑Д ≤ 30 мм |
при L ≥ 3 d : d , h , ll , lt ≤ 0,2 S , но ≤ 2,5 мм при L ≥ 5 d : d , h , ll , lt ≤ 0,25 S , но ≤ 3,0 мм ∑Д ≤ 5 0 мм |
при L ≥ 3 d : d , h , ll , lt ≤ 0,2 S , но ≤ 3,0 мм при L ≥ 5 d : d , h , ll , lt ≤ 0,25 S , но ≤ 3,5 мм ∑Д ≤ 5 0 мм |
|
Ab |
|
|
Цепочки |
d , h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll ≤ S , но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 30 мм |
d , h , lt ≤ 0,15 S , но ≤ 2,0 мм ; ll ≤ S , но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 30 мм |
d , h , lt ≤ 0,2 S , но ≤ 2,5 мм ; ll ≤ 2 S , но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 5 0 мм |
||
Ac |
|
|
Скопления |
d , h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll , lt ≤ 0,5 S , но ≤ 12,5 мм ; ∑Д ≤ 25 мм |
d , h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll , lt ≤ 0,5 S , но ≤ 15 ∑Д ≤ 30 мм |
|||
Ak |
|
|
Канальные , в т . ч . « червеобразные » |
Не допускаются |
h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll ≤ 0,5 S , но ≤ 12,5 ∑Д ≤ 25 мм |
h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 2,0 мм ; ll ≤ S , но ≤ 15 мм ; ∑Д ≤ 30 мм |
||
Неметаллические ( шлаковые ) включения |
Ba |
|
|
Единичные компактные |
h ≤ 0,1 S , при lt ≤ 2,5 мм ; ll ≤ 0,5 S , но не более 5,0 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 0,1 S , при lt ≤ 3,0 мм ; ll ≤ 0,5 S , но не более 7,0 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
||
Bb |
|
|
Цепочки |
d , h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 1,0 мм ; ll ≤ S , но ≤ 15,0; ∑Д ≤ 30 мм |
d , h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5; ll ≤ 2 S , но ≤ 25,0; ∑Д ≤ 5 0 мм |
|||
Bc |
|
|
Скопления |
d , h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,0 мм ; ll , lt ≤ 0,5 S , но ≤ 12,5 мм ; ∑Д ≤ 25 мм |
d , h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll , lt ≤ 0,5 S , но ≤ 12,5 мм ; ∑Д ≤ 30 мм |
|||
Bd1 |
|
|
Односторонние удлиненные |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll , ≤ S , но ≤ 15 мм ; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll ≤ 2 S , но ≤ 25 мм ; ∑Д ≤ 50 мм |
|||
Bd2 |
|
|
Двухсторонние удлиненные |
Не допускаются |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; при S ≤ 0,8 мм (с обеих сторон шва) |
|||
ll ≤ S , но ≤ 30 мм ; ∑Д ≤ 30 мм (с обеих сторон шва) |
ll ≤ S , но ≤ 30 мм ; ∑Д ≤ 50 мм (с обеих сторон шва) |
|||||||
Металлические включения |
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
d , h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 1,5 мм ; ll ≤ 3,0 мм, при L ≤ 50 количество включений : не более 1 для труб диаметром ≤ 219 мм. Не более 2 на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм |
d , h , lt ≤ 0,1 S , но ≤ 3,0 мм ; ll ≤ 6,0 мм, при L ≤ 50 количество включений : не более 2 для труб диаметром ≤ 219 мм. Не более 4 на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм |
||
Непровары |
Da1 |
|
|
В корне шва |
h ≤ 0,05 S , но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S , но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
h ≤ 0,05 S , но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S , но ≤ 15 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 0,05 S , но ≤ 1 мм; ll ≤ 2 S , но ≤ 25 мм; ∑Д ≤ 50 мм |
|
Da2 |
|
|
В корне шва из - за смещения кромок |
ll ≤ 2 S , ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 50 мм |
ll ≤ 2 S , но ≤ 50 мм; ∑Д ≤ 75 мм |
|||
Da3 |
|
|
Внутренние при двухсторонней сварке |
h ≤ 0,05 S , но ≤ 1,0 мм; ll ≤ 2 S , но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 2,0 мм; ll ≤ 2 S , но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
|||
Несплавления |
Db |
|
|
Межслойные |
ll ≤ 2 S , но ≤ 25 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
ll ≤ 2 S , но ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
||
Dc1 |
|
|
По разделке кромок |
Не допускаются |
h ≤ 0,05 S , но ≤1,0 мм; ll ≤ S , но ≤ 15 мм; ∑Д ≤ 15 мм |
|||
Dc2 |
|
|
По разделке кромок , выходящие на поверхность |
Не допускаются |
h ≤ 0,05 S , но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S , но ≤ 15 мм; ∑Д ≤ 15 мм |
|||
Трещины |
E |
|
|
Любой длины и направления относительно сварного шва |
Не допускаются |
|||
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва ( утяжина ) |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 1,0 мм; ll ≤ S , но ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 50 мм |
h ≤ 0,2 S , но ≤ 2,0 мм; ll ≤ 2 S , но ≤ 50 мм; ∑Д ≤ 100 мм |
||
|
Fb |
|
|
Превышение проплавления ( провис ) |
h ≤ 3,0 мм; ll ≤ 0,5 S ; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 5,0 мм; ll ≤ S ; ∑Д ≤ 50 мм |
||
|
Fc |
|
|
Подрезы |
h ≤ 0,1 S , но ≤ 0,5 мм; ll ≤ 150 мм; |
|||
|
Fd |
|
|
Смещение кромок |
h ≤ 0,2 S , но ≤ 3,0 мм - для труб с S > 10 мм |
|||
h ≤ 0,2 S , но ≤ 2,0 мм - для труб с S ≤ 10 мм |
||||||||
Примечания |
||||||||
1 В сварном соединении с внутренней подваркой - непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются . |
||||||||
2 Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 мм сварного соединения не должна превышать 50 мм , но не более 1/6 части периметра сварного соединения , кроме дефектов с условными обозначениями Fa , Fc и Fd , протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов . |
||||||||
3 Сварное соединение ремонтируется , если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/6 части периметра сварного соединения , в противном случае сварное соединение подлежит вырезке . |
||||||||
4 Подрезы , смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессе визуального и измерительного контроля . |
||||||||
5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются . |
||||||||
6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля . |
||||||||
7 Подрезы h ≤ 0.05 S , но ≤ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты , и их протяженность не регламентируется . |
||||||||
8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются . |
||||||||
9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов , нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины . |
||||||||
7 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации
7.1 Настоящий раздел устанавливает требования к объемам , методам неразрушающего контроля , а также к нормам оценки качества кольцевых сварных соединений подземных и наземных в насыпи газопроводов категорий I - IV с условным диаметром от 500 до 1400 мм с избыточным давлением газа свыше 1,2 МПа (12 кгс / см 2 ) до 9,8 МПа (100 кгс / см 2 ) включительно , находящихся в проектном положении в эксплуатации 5 и более лет .
Примечание - Оценку качества кольцевых сварных соединений участков газопроводов , находящихся в эксплуатации менее 5 лет ; кольцевых сварных соединений независимо от срока эксплуатации на участках газопроводов с условным диаметром менее 500 мм , участков газопроводов категории «В» и надземных газопроводов всех диаметров , а также угловых сварных соединений - следует выполнять в соответствии с таблицей 2 настоящего стандарта .
7.2 Настоящий раздел распространяется на контроль качества кольцевых стыковых сварных соединений , выполненных дуговыми способами сварки .
Требования раздела не распространяются на сварные соединения трубопроводов , транспортирующих сероводородсодержащие среды .
7.3 Для обнаружения внутренних и поверхностных ( снаружи и изнутри трубы ) дефектов кольцевого сварного соединения , а также определения размеров внутренних дефектов применяют следующие методы неразрушающего контроля :
- визуальный и измерительный по ГОСТ 23479 , РД 03-606-03 [ 6];
- ультразвуковой по ГОСТ 14782 , ГОСТ 20415 ;
- радиографический по ГОСТ 7512 ;
- капиллярный по ГОСТ 18442 ;
- магнитопорошковый по ГОСТ 21105 .
7.4 При проведении работ по контролю качества сварных соединений , находящихся в эксплуатации ( диагностических работ ) все кольцевые сварные соединения газопровода должны контролироваться визуальным и измерительным методами контроля - в объёме 100 %. Порядок проведения визуального и измерительного контроля , геометрические параметры разделки кромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта .
7.5 Ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений проводят :
- для участков газопроводов , не прошедших внутритрубную диагностику , в объеме 100 %;
- для участков газопроводов , прошедших внутритрубную диагностику , все аномальные кольцевые сварные соединения в объеме 100 %, остальные - в объеме не менее 20 %. В случае , если при проведении выборочного контроля будет обнаружено хотя бы одно сварное соединение с недопустимыми дефектами , необходимо увеличить объем контроля в два раза (40 % от числа сварных соединений , не забракованных по результатам внутритрубной дефектоскопии ) и т . д . до момента получения положительных результатов контроля качества во всех проконтролированных сварных соединениях .
7.6 При проведении ультразвукового контроля рекомендуется отдавать предпочтение АУЗК , имеющим возможность идентификации выявленных дефектов и регистрации результатов контроля на электронных и / или бумажных носителях , а также разработанную и утвержденную в установленном порядке методику применения . Ручной ультразвуковой контроль целесообразно применять для уточнения результатов автоматизированного контроля .
7.7 Радиографический контроль проводится выборочно для уточнения результатов ультразвукового контроля в объеме не менее :
- газопроводы I категории - 20%;
- газопроводы II - III категории - 10%;
- газопроводы IV категории - 5%.
7.8 Капиллярный и магнитопорошковый методы контроля могут применяться для уточнения границ дефектных участков кольцевых сварных соединений , обнаруженных другими методами контроля , а магнитный - также для обнаружения внутренних дефектов , расположенных близко к поверхности .
7.9 Нормы оценки кольцевых сварных соединений рассчитаны в зависимости от предела текучести основного металла труб и приведены в таблицах 3,4,5 настоящего стандарта .
7.10 Предварительную оценку высоты внутренних дефектов и глубины поверхностных дефектов , находящихся на внутренней поверхности сварного соединения ( кроме плоскостных дефектов ) допускается выполнять радиографическим методом .
7.11 Оценку качества продольных и спиральных сварных соединений труб , сварных соединений соединительных деталей и оборудования , работающего в технологическом цикле транспорта газа , необходимо проводить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление .
7.12 Для выполнения оценки качества сварных соединений требуются следующие данные неразрушающего контроля ( рис . 1, 2):
высота дефекта - h ;
длина дефекта вдоль и / или поперек сварного шва ( размеры ll , и / или l t );
длина дефекта - d ( в случае обнаружения пор );
глубина залегания дефекта - с ;
расстояние между близкорасположенными дефектами - L ;
смещение кромок сварного соединения - ∆ .
7.14 Последовательность действий , выполняемых при оценке качества сварных соединений действующих газопроводов по настоящему разделу приведена на рисунке 3.
7.14.1 На этапе 1 методами визуального , измерительного и неразрушающего контроля физическими методами определяют тип , размеры и расположение дефектов в кольцевых стыковых сварных соединениях газопроводов . Требуемые методы для оценки размеров дефектов перечислены в 7.2 .
7.14.2 На этапе 2 выполняют схематизацию одиночных дефектов . Все обнаруженные дефекты - несплошности сварного соединения классифицируют на поверхностные и внутренние ( определения приведены в разделе 3). Полученные дефекты заменяют расчетными дефектами - аналогами в виде поверхностных полуэллиптических трещин или внутренних эллиптических трещин , являющихся более опасным видом дефектов . Поверхностные и внутренние дефекты с глубиной залегания менее одного миллиметра включительно схематизируют полуэллиптическими трещинами . Внутренние дефекты с глубиной залегания более одного миллиметра схематизируют эллиптическими трещинами . При схематизации внутренних дефектов с глубиной залегания менее одного миллиметра включительно к высоте исходного дефекта добавляют расстояние от границы дефекта до ближайшей поверхности трубы .
7.14.3 На этапе 3 выполняют схематизацию групповых дефектов , позволяющую учесть взаимное влияние близкорасположенных дефектов . Групповую схематизацию выполняют по таблице 3. Два одиночных дефекта считают взаимодействующими , если соотношения между их размерами и расстояниями между ними удовлетворяют критериям , перечисленным во второй колонке таблицы 3. Взаимодействующие дефекты объединяют в один расчетный дефект .
а ) протяженный в кольцевом направлении дефект
б ) дефект , вытянутый в направлении оси трубы
Рисунок 1 - Схема определения линейных размеров одиночных дефектов
Рисунок 2 - Схема определения линейных размеров групповых дефектов
Эффективные размеры объединенного дефекта Н , Ll , Lt приведены в третьей колонке таблицы 3. Эти размеры используют для дальнейшей оценки групповых дефектов .
Схематизацию групповых дефектов проводят последовательно . Если близко расположенные дефекты признаны взаимодействующими , то они схематизируются как один объединенный дефект . В этом случае следует вновь выполнить групповую схематизацию с учетом размера объединенного дефекта . В ряде случаев может произойти дальнейшее объединение дефектов .
7.14.4 На этапе 4 выполняют оценку допустимости схематизированных дефектов . Нормы оценки допустимости дефектов стыковых кольцевых сварных соединений действующих магистральных газопроводов установлены в зависимости от гарантированного предела
текучести основного металла , вида и размеров дефекта . Предельные значения для одиночных и групповых дефектов различных типов приведены в таблицах 4-6. Указанные в таблицах значения получены по результатам расчетов остаточной прочности сварного соединения с дефектом . Обнаруженные дефекты считают допустимыми , если их размеры не превышают указанных в таблицах значений .
7.14.5 На этапе 5 по результатам оценки допустимости дефектов , выполненной на этапе 4, проводят оценку качества сварного соединения . Сварное соединение считают годным , если все обнаруженные в нем дефекты признаны допустимыми . Если один или несколько дефектов сварного соединения признаны недопустимыми , сварное соединение подлежит ремонту или вырезке . Вырезке подлежат стыки с суммарной протяжённостью недопустимых дефектов более 1/6 периметра стыка .
7.14.6 Поры , признанные недопустимыми по нормам оценки для пористости , приведенным в таблицах 4-6, могут быть признаны допустимыми , если они удовлетворяют следующему критерию :
максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна превышать 5 % площади участка , ширина которого равна S , а длина - 50 мм . При этом во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 0,25 S , но не более 3,0 мм .
7.14.7 Если смещение кромок кольцевого сварного соединения по протяженности не превышает 1/6 периметра , допускается увеличение величины смещения кромок до 25% толщины стенки трубы , но не более 4,0 мм , при условии , что сварное соединение подварено изнутри трубы и не имеет других недопустимых дефектов .
Рисунок 3 - Алгоритм оценки качества кольцевых сварных соединений газопроводов , находящихся в эксплуатации
Таблица 3 - Схематизация групповых дефектов
Схематизируемые дефекты |
Критерий взаимодействия |
Эффективные размеры |
|
1 |
2 |
3 |
|
1 |
l ≤ min ( ll 1 , ll 2 ) |
H = max (h1, h2), |
|
|
|||
Поверхностные компланарные дефекты |
|
||
2 |
l ≤ (h1 + h2)/2 |
H = h1+h2 + l , |
|
|
|
||
Внутренние компланарные дефекты |
|
||
3 |
l ≤ min (ll1, ll2) |
H = max ( h1, h2), |
|
|
|||
Внутренние компланарные дефекты |
|
||
4 |
l ≤ h2 + h1/2 |
H = h1+h2 + l |
|
|
|
||
Внутренний и поверхностный компланарные дефекты |
|
||
5 |
l1 ≤ min (ll1,
ll2) |
H = h1+h2 + l2 |
|
|
|||
|
|
||
Внутренние компланарные дефекты |
|
||
6 |
l1 ≤ min (ll1,
ll2) |
H = h1+h2 + l2 |
|
|
|
||
Внутренний и поверхностный компланарные дефекты |
|
||
7 |
l2 ≤ (h1+h2)/2 |
H = h1+h2 + l2 |
|
|
|
||
Внутренние некомпланарные дефекты |
|
||
8 |
l 2 ≤
( h 1 + h 2 )/2 |
H = h1+h2 + l2 |
|
|
|
||
Внутренние некомпланарные дефекты |
|
||
9 |
l 2 ≤
h 1 /2 + h 2 |
H = h1+h2 + l2 |
|
|
|
||
Внутренние и поверхностный некомпланарные дефекты |
|
Таблица 4 - Нормы оценки качества стыковых кольцевых сварных соединений с пределом текучести основного металла σ0,2 1) ≤ 350 МПа
1) σ0,2 - минимальное нормативное значение предела текучести основного металла труб , установленное ТУ или национальными стандартами .
Название дефекта |
Условное обозначение дефекта |
Схематическое изображение дефектов |
Вид дефекта |
Место
рас- |
Предельные размеры дефектов |
||
в сечении |
в плане |
Газопроводы I , II категорий |
Газопроводы III , IV категорий |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Поры |
Аа |
|
|
Единичные |
Поверхностные |
h ≤ 2,25 мм , d , l l lt ≤ 4,5 мм, но не более 0,22 S |
h ≤ 3,0 мм , d , l l lt ≤ 5,0 мм, но не более 0,22 S |
Внутренние |
d , h , l l lt ≤ 4,0 мм, но не более 0,22 S |
d , h , l l lt ≤ 6,0 мм, но не более 0,28 S |
|||||
Ак |
|
|
Канальные , в т . ч . « червеобразные » |
Внутренние |
h ≤ 1,5 мм, но не более 0,1 S при l l lt ≤ 2 S 0 |
h ≤ 2,0 мм, но не более 0,1 S при l l lt ≤ 2 S |
|
Неметаллические ( шлаковые ) включения металлические включения |
Ва |
|
|
Единичные |
Внутренние |
h , l l lt ≤ 4,0 мм, но не более 0,22 S |
h , l l lt ≤ 6,0 мм, но не более 0,28 S |
Bd1 |
|
|
Односторонние удлиненные |
Внутренние |
h ≤ 1,5 мм, но не более 0,1 S при l l lt ≤ 2 S |
h ≤ 2,0 мм, но не более 0,1 S при l l lt ≤ 2 S |
|
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
Внутренние |
h , l l lt ≤ 4,0 мм, но не более 0,22 S |
h , l l lt ≤ 6,0 мм, но не более 0,28 S |
|
Непровары , несплавления |
Da 1 |
|
|
В корне шва |
Поверхностный |
h ≤ 0,75 мм, l l ≤ 0,80 мм |
h ≤ 1,0 мм, l l ≤ 100 мм |
Da3 |
|
|
Внутренние при двухсторонней сварке |
Внутренний |
h ≤ 1,5 мм, но не более 0,1 S при l l ≤ 2 S |
h ≤ 2,0 мм, но не более 0,1 S при l l ≤ 2 S |
|
Db |
|
|
Межслойные |
Внутренний |
h ≤ 0,1 S , но не более 1,0 мм; ll ≤ 2 S , но ≤ 30 мм и ∑Д ≤ 30 мм |
||
Dc 1 |
|
|
По разделке кромок |
Внутренний |
h ≤ 1,5 мм, но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 2,0 мм, но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
Dc 2 |
|
|
По разделке кромок , выходящие на поверхность |
Поверхностный |
h ≤ 0,75 мм, |
h ≤ 1,0 мм, |
|
l l ≤ 0,80 мм |
l l ≤ 100 мм |
||||||
Трещины |
Ea |
|
|
Вдоль шва |
Не допускаются |
||
Eb |
Поперек шва |
||||||
Ec |
Разветвленные |
||||||
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва ( утяжина ) |
Поверхностный |
Предельно допустимая высота h – до 2,0 мм , при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла |
|
Fb |
|
|
Превышение проплавления ( провис |
Поверхностный |
h ≤ 5,0 мм, l l ≤ 50 мм, ∑Д ≤ 50 мм |
||
Fc |
|
|
Подрезы |
Поверхностный |
h ≤ 0,75 мм, |
h ≤ 1,0 мм, |
|
l l ≤ 0,80 мм |
l l ≤ 100 мм |
||||||
или |
или |
||||||
h ≤ 0,5 мм, |
h ≤ 0,5 мм, |
||||||
l l ≤ 150 мм |
l l ≤ 250 мм |
||||||
F d |
|
|
Смещение кромок |
Поверхностный |
h ≤ 0,2 S но не более 3,0 мм или h ≤ 0,25 S но не более 4,0 мм при длине l l ≤ 300 мм , но не более одного на стык |
||
Групповые дефекты 1), 2) |
Ab , Bb |
|
|
Цепочки пор и шлаковых включений |
Внутренние |
Н , L l , Lt 4,0 мм но не более 0,22 S мм |
Н , L l , Lt 6,0 мм но не более 0,28 S мм |
или |
или |
||||||
Н ≤ 1,5 мм но не более 0,1 S при длине не более 2 S |
Н ≤ 2,0 мм но не более 0,1 S при длине не более 2 S |
||||||
Ac, Bc |
|
|
Скопления пор и шлаковых |
|
|
|
|
1) При оценке близкорасположенных дефектов используются эффективные размеры, определенные по таблице 1. 2) При оценке близкорасположенных дефектов групповой схематизации подлежат дефекты следующих типов: поры, неметаллические и металлические включения, несплавления, и непровары. Учитывают также межтиповое взаимодействие дефектов. |
Таблица 5 - Нормы оценки качества стыковых кольцевых сварных соединений с пределом текучести основного металла 350 < σ0,2 ≤ 412 МПа
Название дефекта |
Условное
обозначе- |
Схематическое изображение дефектов |
Вид дефекта |
Месторасположение и типоразмер дефекта |
Предельные размеры дефектов |
||
в сечении |
в плане |
Газопроводы I , II категорий |
Газопроводы III , IV категорий |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Поры |
Аа |
|
|
Единичные |
Поверхностные |
h ≤ 1,75 мм , d , l l , lt ≤ 3,5 мм , но не более 0,22 S |
h ≤ 2,5 мм , d , l l , lt ≤ 5,0 мм , но не более 0,22 S |
Внутренние |
d , h , l l , lt ≤ 3,0 мм , но не более 0,22 S |
d , h , l l , lt ≤ 4 ,0 мм , но не более 0,28 S |
|||||
Ак |
|
|
Канальные , в т . ч . « червеобразные » |
Внутренние |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,75 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
Неметаллические ( шлаковые ) включения Металлические включения |
Ва |
|
|
Единичные |
Внутренние |
h , l l ,. lt ≤ 3,0 мм , но не более 0.22 S |
h , l l ,. lt ≤ 4,0 мм , но не более 0.28 S |
В d 1 |
|
|
Односторонние удлиненные |
Внутренние |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S и l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,75 мм , но не более 0,1 S и l l , lt ≤ 2 S |
|
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
Внутренние |
h , l l ,. lt ≤ 3,0 мм , но не более 0,22 S |
h , l l ,. lt ≤ 4,0 мм , но не более 0.28 S |
|
Непровары , несплавления |
Da 1 |
|
|
В корне шва |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,75 мм , |
l l ≤ 120 мм |
l l ≤ 140 мм |
||||||
Da3 |
|
|
Внутренние при двухсторонней сварке |
Внутренний |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S и l l ≤ 2 S |
h ≤ 1,75 мм , но не более 0,1 S и l l ≤ 2 S |
|
Db |
|
|
Межслойные |
Внутренний |
h ≤ 0,1 S , но не более 1 мм l l ≤ 2 S , но ≤ 30 мм и ∑Д ≤ 30 мм |
||
Dc 1 |
|
|
По разделке кромок |
Внутренний |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S и l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,75 мм , но не более 0,1 S и l l , lt ≤ 2 S |
|
Dc 2 |
|
|
По разделке кромок , выходящие на поверхность |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,75 мм , |
|
l l ≤ 120 мм |
l l ≤ 140 мм |
||||||
Трещины |
Ea |
|
|
Вдоль шва |
Не допускаются |
||
Eb |
|
|
Поперек шва |
||||
Ec |
|
|
Разветвленные |
||||
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва ( утяжина ) |
Поверхностный |
Предельно допустимая высота h - до 2,0 мм , при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла |
|
Fb |
|
|
Превышение проплавления ( провис ) |
Поверхностный |
h ≤ 5,0 мм , l l ≤ 50 мм , ∑Д ≤ 50 мм |
||
Fc |
|
|
Подрезы |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,75 мм , |
|
l l ≤ 120 мм |
l l ≤ 140 мм |
||||||
или |
|||||||
h ≤ 0,5 мм , |
|||||||
l l ≤ 250 мм |
|||||||
|
Fd |
|
|
Смещение кромок |
Поверхностный |
h ≤ 0,2 S , ноне более 3 мм или h ≤ 0.25 S , но не более 4 мм при длине l l ≤ 300 мм , но не более одного на стык |
|
Групповые дефекты |
Ab , Bb |
|
|
Цепочки пор и шлаковых включений |
Внутренние |
Н , L l , Lt ≤ 3,0 мм , но не более 0,22 S |
Н , L l , Lt ≤ 4,0 мм , но не более 0,28 S |
Ac , Bc |
|
|
Скопления пор и шлаковых включений |
или |
или |
||
Н ≤ 1,25 мм но не более 0,1 S при длине не более 2 S |
Н ≤ 1,75 мм но не более 0,1 S при длине не более 2 S |
Таблица 6 - Нормы оценки качества стыковых кольцевых сварных соединений с пределом текучести основного металла 412 ≤ σ0,2 ≤ 510 МПа
Название дефекта |
Условное
обозна- |
Схематическое изображение дефектов |
Вид дефекта |
Месторасположение и типоразмер дефекта |
Предельные размеры дефектов |
||
в сечении |
в плане |
Газопроводы I , II категорий |
Газопроводы III , IV категорий |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Поры |
Аа |
|
|
Единичные |
Поверхностные |
h ≤ 1,0 мм , d , l l , lt ≤ 2,0 мм , но не более 0.22 S |
h ≤ 1,75 мм , d , l l , lt ≤ 3,5 м , но не более 0.22 S |
Внутренние |
h , l l , lt ≤ 2,0 мм , но не более 0,22 S |
h , l l , lt ≤ 3 ,0 мм , но не более 0,28 S |
|||||
Ак |
|
|
Канальные , в т . ч . « червеобразные » |
Внутренние |
h ≤ 1,0 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
Неметаллические ( шлаковые ) включения , металлические включения |
Ва |
|
|
Единичные |
Внутренние |
h , l l , lt ≤ 2,0 мм , но не более 0,22 S |
h , l l , lt ≤ 3 ,0 мм , но не более 0,28 S |
Bd 1 |
|
|
Односторонние удлиненные |
Внутренние |
h ≤ 1,0 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
Внутренние |
h , l l , lt ≤ 2,0 мм , но не более 0,22 S |
h , l l , lt ≤ 3 ,0 мм , но не более 0,28 S |
|
Непровары , несплавления |
Da 1 |
|
|
В корне шва |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,5 мм , |
l l ≤ 140 мм |
l l ≤ 200 мм |
||||||
Da3 |
|
|
Внутренние при двухсторонней сварке |
Внутренний |
h ≤ 1,0 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
|
Db |
|
|
Межслойные |
Внутренний |
h ≤ 0,1 S , |
|
но не более 1,0 мм, l l ≤ 2 S , но ≤ 30 мм |
|||||||
и ∑Д ≤ 30 мм |
|||||||
|
Dc 1 |
|
|
По разделке кромок |
Внутренний |
h ≤ 1,0 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
h ≤ 1,25 мм , но не более 0,1 S при l l , lt ≤ 2 S |
|
Dc 2 |
|
|
По разделке кромок , выходящие на поверхность |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,5 мм , |
l l ≤ 140 мм |
l l ≤ 220 мм |
||||||
Трещины |
Еа |
|
|
Вдоль шва |
Не допускаются |
||
|
Eb |
|
|
Поперек шва |
|||
|
Ес |
|
|
Разветвленные |
|||
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва ( утяжина ) |
Поверхностный |
Предельно допустимая высота h - до 2,0 мм , при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла |
|
Fb |
|
|
Превышение проплавления ( провис ) |
Поверхностный |
h ≤ 5,0 мм , l l , ≤ 50 мм , ∑Д < 50 мм |
||
Fc |
|
|
Подрезы |
Поверхностный |
h ≤ 0,5 мм , |
h ≤ 0,5 мм , |
|
l l ≤ 140 мм |
l l ≤ 220 мм |
||||||
Fd |
|
|
Смещение кромок |
Поверхностный |
h ≤ 0,2 S , но не более 3,0 мм или h ≤ 0,25 S , но не более 4,0 мм при длине l l ≤ 300 мм , но не более одного на стык |
||
Групповые дефекты |
Ab , Bb |
|
|
Цепочки пор и шлаковых включений |
Внутренние |
|
|
Ac , Bc |
|
|
Скопления пор и шлаковых включений |
|
|
|
7.14.8 На прямолинейных участках подземных и наземных в ( насыпи ) магистральных газопроводов , находящихся в проектном положении ( отсутствуют просадки и пучение грунта ), допускается определять предельную величину смещения кромок сварных соединений по методике ( Приложение Е ), при условии , что протяженность смещения не превышает 1/6 периметра сварного соединения и сварное соединение не имеет других недопустимых дефектов .
7.14.9 В случаях указанных в пп . 7.14.7 и 7.14.8 ремонт сварных соединений ( наплавку валиков ) проводить по технологиям сварки как для разнотолщинных соединений одного диаметра с выполнением ниточных ( стрингерных ) швов для обеспечения плавного перехода от сварного соединения к основному металлу .
7.14.10 Кольцевые сварные соединения со смещениями кромок , превышающими предельные значения , указанные в пп . 7.14.7 и 7.14.8, должны быть вырезаны .
7.14.11 Для продолжения эксплуатации газопровода недопустимые по нормам данного раздела сварные соединения должны быть отремонтированы или вырезаны .
7.15 Оценку качества сварных соединений сваренных после вырезки дефектов , а так же отремонтированных участков сварных соединений , следует проводить в соответствии с таблицей 2 настоящего стандарта .
7.16 Сварные швы , забракованные по нормам настоящего раздела , могут быть оставлены в эксплуатации по результатам дополнительных прочностных расчетов , выполненных с учетом фактических свойств основного металла и сварных соединений , а также уровня нагруженное™ диагностируемого участка газопровода .
8 Порядок проведения визуального и измерительного контроля
8.1 Требования настоящего раздела распространяются на визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений в процессе их сборки , сварки и ремонта .
8.2 Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям НД , ПТД .
8.3 Визуальный и измерительный контроль качества сборки , сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соответствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД .
8.4 Визуальный и измерительный контроль при исправлении ( устранении ) дефекта выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы , формы и размеров подготовки кромок под сварку , а также качества сварки дефектного участка , если она предусмотрена требованиями НД или ПТД .
8.5 В отдельных случаях ( в соответствии с ПТД ) визуальный контроль выполняют на каждом слое сварного соединения .
8.6 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля , утвержденной руководителем организации .
8.7 Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения неразрушающего контроля сварного соединения физическими методами .
8.8 При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений следует выполнять не только с наружной , но и с внутренней стороны сборочного элемента .
8.9 Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделий , сварных соединений , и зон ремонта сваркой , подлежащих термической обработке , следует производить как до , так и после указанной обработки .
8.10 Дефекты , выявленные при визуальном и измерительном контроле , должны быть исправлены до выполнения последующей технологической операции , предусмотренной технологической картой . Исправление дефектов в основном металле должно выполняться в соответствии с требованиями НД / ПТД .
8.11 Контролируемая зона сварного соединения , должна включать сварной шов , а также примыкающие к нему участки основного металла и составлять не менее 20 мм в обе стороны от шва , но не менее толщины стенки свариваемой детали .
8.12 Разрешение на выполнение каждой последующей технологической операции , предусмотренной технологической картой или на проведение неразрушающего контроля физическими методами , выдается специалистом , выполняющим визуальный и измерительный контроль , который делает отметку о приемке предыдущего вида работ в сварочном журнале .
8.13 Требования к приборам и инструментам для визуального и измерительного контроля
8.13.1 Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным глазом и с применением оптических приборов ( луп , эндоскопов , зеркал , и др .), увеличение которых должно быть 4-7- кратное .
8.13.2 Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных соединений , а также поверхностных дефектов следует применять исправные , прошедшие метрологическую поверку , инструменты и приборы :
- лупы измерительные по ГОСТ 25706 ;
- угольники поверочные 90 º лекальные по ГОСТ 3749 ;
- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164 ;
- шаблоны , в том числе универсальные , типа УШС ;
- толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702 .
8.13.3 Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 ( стальные измерительные линейки , рулетки ).
Примечание - Для проведения измерительного контроля возможно также применение других средств измерения , которые внесены в Госреестр средств измерений РФ , а также прочих приборов и устройств , имеющих сертификаты соответствия Ростехрегулирования или сертификаты соответствия , признанные в РФ ( согласно межправительственным соглашениям или другим международным юридическим документам ) при условии согласования их применения с разработчиком настоящего документа .
8.13.4 Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать :
для измерения толщины стенки свариваемой кромки ± 0,1 мм ,
для измерения линейных размеров величин , указанных в таблице 7, если в ПТД не предусмотрены более жесткие требования .
Таблица 7 - Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле
Диапазон измеряемой величины , мм |
Погрешность измерений , мм |
До 0,5 включительно |
0,1 |
Свыше 0,5 до 1,0 включительно |
0,2 |
Свыше 1,0 до 1,5 включительно |
0,3 |
Свыше 1,5 до 2,5 включительно |
0,4 |
Свыше 2,5 до 4,0 включительно |
0,5 |
Свыше 0,4 до 6,0 включительно |
0,6 |
Свыше 6,0 до 10,0 включительно |
0,8 |
Свыше 10,0 |
1,0 |
8.13.5 Для определения шероховатости рекомендуется применять образцы шероховатости ( сравнения ) по ГОСТ 9378 .
8.13.6 Измерительные приборы и инструменты должны периодически , а также после ремонта , проходить поверку в метрологических службах в сроки , установленные НД на соответствующие приборы и инструменты .
8.14 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля .
8.14.1 Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте газопроводов , выполняют непосредственно по месту монтажа ( ремонта ). При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц , выполняющих контроль , к месту производства контрольных работ , созданы условия для безопасного производства работ .
8.14.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для достоверного выявления дефектов и в соответствии с требованиями ГОСТ 23479 составлять не менее 500 Лк .
8.14.3 Подготовку объектов к визуальному и измерительному контролю производят подразделения предприятий ( организаций ), выполняющие монтаж или ремонт .
8.14.4 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от продуктов коррозии , окалины , изоляции , грязи , краски , масла , шлака , брызг расплавленного металла , и других загрязнений , препятствующих проведению контроля .
Зона зачистки должна составлять не менее 20 мм ( но не менее толщины стенки ) и включает :
при сварке стыковых соединений - кромки и поверхность свариваемых деталей ;
при сварке угловых соединений - поверхность вокруг отверстия под ввариваемую деталь и само отверстие на всю глубину , поверхность ввариваемой детали .
8.14.5 Шероховатость поверхности при проведении контроля должна составлять не более Ra 12,5 ( R 2 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой , абразивными кругами или металлическими щетками . Допускается применять другие виды обработки поверхности , обеспечивающие шероховатость не ниже требуемой настоящим разделом ( например - пескоструйная обработка ).
8.15 Задачей визуального контроля основного металла свариваемых изделий , кромок , подлежащих сварке и сварных швов при монтаже и ремонте является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла с поверхностными дефектами : трещин , расслоений , забоин , вмятин , раковин , пор , подрезов , грубой чешуйчатости , западании между валиками шва , свищей , шлаковых включений и других несплошностей , вызванных технологией изготовления , условиями хранения или транспортировкой , подтверждение наличия и правильности клеймения , а также соответствия формы , ( типа ) разделки кромок , подлежащих сварке , требованиям НД или ПКД .
8.16 Задачей измерительного контроля является подтверждение геометрических размеров свариваемых изделий и сварных швов требованиям НД или ПТД и определение размеров поверхностных дефектов , выявленных при визуальном контроле .
8.17 Параметры , подлежащие визуальному и измерительному контролю при подготовке свариваемых изделий под сварку
8.17.1 Визуально необходимо контролировать :
наличие маркировки и ее соответствие ПКД предприятия - изготовителя ;
форму и качество обработки кромок ;
чистоту ( отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений , пыли , продуктов коррозии , масла и т . п .), подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей , а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла ;
отсутствие трещин , расслоений , забоин , вмятин , и других дефектов , вызванных технологией изготовления , условиями хранения или транспортировкой .
8.17.2 Измерительный контроль осуществляется для проверки соответствия требованиям НД или ПКД :
диаметра и толщины стенки свариваемой детали ;
овальности ( измерение проводят с обоих концов сборочного элемента );
перпендикулярности торцов свариваемого изделия к его образующей ;
размеров разделки кромок ( углы скоса кромок , величина притупления кромок разделки );
радиусов скругления для специальных видов разделки под автоматическую сварку ;
размеров отверстий под врезку и обработки кромок в трубе ;
ширины зоны зачистки наружной и внутренней поверхностей и шероховатости поверхностей кромок .
8.18 Параметры , подлежащие визуальному и измерительному контролю при сборке изделий под сварку .
8.18.1 При сборке под сварку необходимо контролировать :
- нормативные расстояния между заводскими продольными швами свариваемых изделий ;
- правильность сборки и крепления свариваемых изделий в центраторах ;
- правильность ( расположение и количество ) установки прихваток и их качество ;
- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей .
8.18.2 Измерительный контроль соединения , собранного под сварку осуществляется для проверки соответствия требованиям НД или ПКД :
величины технологического зазора в соединении ;
величины смещения кромок ( внутренних и наружных ) собранных деталей ;
длины , высоты прихваток и их расположение по периметру соединения ;
несимметричности штуцера и отверстия в трубе ;
геометрических ( линейных ) размеров узла , собранного под сварку ( в случаях оговоренных ПКД ).
8.19 Свариваемые изделия , забракованные при визуальном и измерительном контроле , подлежат ремонту . Собранные под сварку соединения , забракованные при контроле , подлежат расстыковке с последующей повторной сборкой после устранения причин , вызвавших их первоначальную некачественную сборку .
8.20 Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сварку приведены в таблице 8, а при сборке сварных соединений под сварку в таблице 9 и на рисунках 4 и 5 соответственно .
Таблица 8 - Требования к измерениям размеров подготовки под сварку
Контролируемый параметр |
Средство измерения |
Примечания |
Овальность ( наружный диаметр ) |
Рулетка |
Измерения в двух взаимно - |
Геометрические размеры коррозионных и механических дефектов |
Шаблон универсальный , штангенциркуль , линейка , толщиномер ультразвуковой |
Измерения наибольшего и наименьшего размеров и наибольшей глубины |
Угол скоса кромки |
Угломер или шаблон универсальный |
Измерение в одном месте |
Притупление кромки |
Штангенциркуль |
Измерения в двух взаимно- точки ) |
Отклонение плоскости торца трубы ( детали ) от перпендикуляра к образующей |
Угольник и линейка |
Измерения не менее , чем по трем образующим в зоне максимального отклонения |
Шероховатость зачищенных поверхностей |
Образцы шероховатости |
Измерение в одном месте |
Таблица 9 - Требования к измерениям параметров сборки соединений деталей под сварку .
Контролируемый параметр |
Средство измерения |
Примечания |
Зазор в соединении |
Шаблон универсальный |
Не менее чем в трех местах , равномерно расположенных по длине стыка |
Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения |
Шаблон универсальный |
В месте наибольшего смещения |
Перелом осей |
Линейка ( L = 400 мм ), рулетка и щуп |
Измерение проводится в плоскости , проходящей через оси свариваемых деталей |
Длина прихватки |
Линейка или штангенциркуль |
Измерение каждой прихватки |
Высота прихватки |
Штангенциркуль |
Измерение каждой прихватки |
Расстояние между прихватками |
Линейка , рулетка |
Измерение расстояния между соседними прихватками |
8.20.1 Измерение величины возможного внутреннего смещения , при невозможности прямого измерения , следует производить по смещению наружных кромок .
8.20.2 Измерения , в первую очередь , следует выполнять на участках , вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля .
8.20.3 Измерение перелома осей выполняют для свариваемых деталей газопроводов ( см . рис . 5 д ) на базе :
при Dh ≤ 159 мм - не менее 200 мм ,
при 159 мм < Dh ≤ 426 мм - не менее 1000 мм ,
при Dh > 426 мм - не менее 5000 мм ,
где Dh - номинальный диаметр трубы .
8.20.4 Несимметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении . Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку .
8.21 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений .
8.21.1 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений выполняется непосредственно при производстве сварочных работ и на стадии приемо - сдаточного контроля готовых сварных соединений .
8.21.2 Визуальный послойный контроль в процессе сварки соединения выполняется с целью подтверждения отсутствия недопустимых поверхностных дефектов ( трещин , пор , включений , прожогов , свищей , усадочных раковин ) в каждом слое ( валике ) шва . Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя ( валика ) шва .
а ) V - образная разделка кромки при толщине стенки сборочного элемента до 15 мм включительно ;
б ) разделка кромки при толщине стенки элемента свыше 15 мм .
в ) разделка кромки при сварке разнотолщинных элементов ;
г ) разделка кромки под автоматическую сварку в среде защитных газов .
Принятые обозначения : α , α 1 , β - угол скоса кромки ; γ , γ 1 - угол скоса для компенсации разнотолщинности ; В , В1 глубина скоса кромки ; Р - притупление кромки ; С - ширина разделки или скоса кромки ; t - толщина стенки элемента ; t 1 толщина свариваемой кромки ; R - радиус скругления для радиусных разделок .
Рисунок 4 - Размеры , подлежащие измерительному контролю
при подготовке свариваемых деталей под сварку
а ) стыковое соединение ;
б ), в ) тройниковое ( угловое ) соединение ;
г ) G - смещение оси ввариваемого штуцера относительно оси поперечного сечения трубы в тройниковом соединении ;
д ) К - перелом осей в стыковом соединении ; N - база измерения перелома осей ; ζ - величина перелома в град .
Принятые обозначения : А - зазор в соединении ; ε - угол между осью штуцера и осью трубы в продольном сечении ; F , F 1 - смещение кромок ; δ - угол разделки кромок .
Рисунок 5 - Размеры , подлежащие измерительному контролю при сборке под сварку .
8.21.3 В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать :
отсутствие ( наличие ) поверхностных трещин всех видов и направлений ;
отсутствие ( наличие ) на поверхности сварных соединений следующих дефектов : пор , включений , отслоений , прожогов , свищей , наплывов , усадочных раковин , подрезов , непроваров , брызг расплавленного металла , незаваренных кратеров ;
западаний между валиками , грубой чешуйчатости , прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла , а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки ;
наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия ( сварного шва и прилегающих участков основного металла ) под последующий контроль неразрушающими методами ;
наличие маркировки шва и правильность ее выполнения .
8.21.4 Измерительный контроль сварного соединения , осуществляется для проверки :
размеров поверхностных дефектов ( поры , включения и др .), выявленных при визуальном контроле ;
выпуклости ( вогнутости ) наружной и обратной стороны шва ( в случае доступности обратной стороны шва для контроля ) и ширину шва ;
высоты ( глубины ) углублений между валиками ( западания межваликовые ) и чешуйчатости поверхности шва ;
подрезов основного металла ;
непроваров , утяжин ( в случае доступности ).
8.22 Требования к размерам сварных швов .
8.22.1 При визуальном и измерительном контроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующим требованиям :
при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть (2 ± 1) мм и иметь плавный переход к основному металлу ;
при дуговой сварке высота усиления швов , сваренных изнутри трубы , должна быть (2 ± 1) мм и иметь плавный переход к основному металлу ;
при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть (1 ± 1) мм ;
ширина наружного и внутреннего сварных швов должна соответствовать значениям , приведенным в таблицах 10-14.
8.22.2 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже , чем через один метр по длине соединения , но не менее , чем в трех сечениях равномерно расположенных по длине шва .
Примечание - При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой .
8.22.3 Требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в таблице 15 ( рисунок 6).
8.22.4 При контроле угловых сварных соединений определяют катеты сварного шва . Определение высоты , выпуклости и вогнутости углового шва выполняют только в тех случаях , когда это требование заложено в ПТД . Измерение выпуклости и вогнутости производя с помощью специальных шаблонов , а определение высоты углового шва - расчетным путем .
Таблица 10 - Требования к ширине облицовочного слоя при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и полуавтоматической сварке самозащитной порошковой проволокой
Толщина стенки трубы , мм |
Ширина облицовочного слоя шва при ручной дуговой сварке покрытыми электродами , мм |
от 6,0 до 8,0 |
11-18 |
от 8,1 до 12,0 |
14-24 |
от 12,1 до 15,0 |
18-28 |
от 15,1 до 20,0 |
15-27 |
от 20,1 до 24,0 |
18-31 |
от 24,1 до 27,0 |
21-35 |
Примечания 1 Для труб с толщиной стенки до 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для V - образной разделки кромок ( рисунок 4 а ). 2 Для труб с толщиной стенки свыше 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для комбинированной разделки кромок ( рисунок 46). |
Таблица 11 - Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней автоматической сварке под флюсом
Толщина стенки трубы , мм |
Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом , мм |
|
плавленым |
агломерированным |
|
от 6,0 до 8,0 |
14 ± 3 |
12 ± 3 |
от 8,1 до 12,0 |
20 ± 4 |
19 ± 3 |
от 12,1 до 16,0 |
23 ± 4 |
21 + 3 |
от 16,1 до 20,5 |
24 ± 4 |
22 ± 3 |
от 20,6 до 27,0 |
26 ± 4 |
24 ± 4 |
Таблица 12 - Требования к ширине облицовочного шва при двухсторонней автоматической сварке под флюсом
Диаметр трубы , мм |
Толщина стенки трубы , мм |
Ширина облицовочного слоя при сварке под флюсом , мм |
|
плавленым |
агломерированным |
||
1020-1420 |
от 8,0 до 11,5 |
18 ± 3 |
15 ± 3 |
от 11,6 до 17,5 |
18 ± 3 |
16 ± 3 |
|
от 17,6 до 21,5 |
20 ± 4 |
18 ± 3 |
|
от 21,6 до 24,0 |
21 ± 4 |
19 ± 3 |
|
от 24,1 до 27,0 |
23 ± 4 |
21 ± 3 |
Таблица 13 - Требования к ширине внутреннего слоя при двухсторонней автоматической сварке под флюсом
Толщина стенки трубы , мм |
Ширина внутреннего слоя при сварке под флюсом , мм |
|
плавленым |
агломерированным |
|
от 8,0 до 10,0 |
14 ± 2 |
13 ± 2 |
от 10,1 до 15,2 |
18 ± 3 |
16 ± 2 |
от 15,3 до 18,0 |
20 ± 3 |
18 ± 2 |
от 18,1 до 21,0 |
20 ± 4 |
18 ± 3 |
от 21,1 до 27,0 |
22 ± 4 |
20 ± 3 |
Таблица 14 - Требования к геометрическим параметрам сварного шва неповоротных стыков при двухсторонней автоматической сварке труб в среде защитных газов
Толщина стенки трубы |
Ширина облицовочного слоя , мм |
|
от 8,0 до 10,0 |
14 ± 2 13 ± 2 |
|
от 10,1 до 15,2 |
18 ± 3 |
16 ± 2 |
от 15,3 до 18,0 |
20 ± 3 |
18 ± 2 |
от 18,1 до 21,0 |
20 ± 4 |
18 ± 3 |
от 21,1 до 27,0 |
22 ± 4 |
20 ± 3 |
Примечания 1 Ширина внутреннего автоматического слоя должна составлять от 5 до 10 мм . 2 Требования , изложенные в таблице , являются ориентировочными . Конкретные размеры облицовочного и внутреннего слоев приводятся в операционно - технологических картах . |
Таблица 15 - Контролируемые параметры и средства измерений сварных швов
Контролируемый параметр |
Средства измерений |
Примечания |
Ширина шва |
Штангенциркуль или шаблон универсальный |
В местах наибольшей и наименьшей ширины , но не менее чем в 2 точках по длине шва |
Выпуклость ( вогнутость ) шва |
Шаблон универсальный |
Измерения в 2-3 местах в зоне максимальной величины |
Глубина неполного заполнения разделки |
Шаблон универсальный |
Измерению подлежит каждое неполное заполнение |
Катет углового шва |
Штангенциркуль или шаблон универсальный |
Измерение не менее чем в 3 точках по длине шва |
Чешуйчатость шва |
Шаблон универсальный |
Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
Глубина западаний между валиками |
Шаблон универсальный |
Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
Размеры ( диаметр , длина , ширина ) одиночных несплошностей |
Лупа измерительная |
Измерению подлежит каждая несплошность |
Подрез |
Шаблон универсальный |
Измерению подлежит каждый подрез |
8.22.5 Измерение глубины западаний между валиками при условии , что высоты валиков отличаются друг от друга , должно выполняться относительно валика , имеющего меньшую высоту . Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика ( по меньшей высоте двух соседних чешуек ).
8.22.6 Измерения размеров , указанных в таблицах 10 - 14, выполняют в первую очередь на участках шва , вызывающих сомнение по результатам визуального контроля .
8.22.7 Выпуклость ( вогнутость ) стыкового шва оценивают по максимальной высоте ( глубине ) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности . В том случае , когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга , измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности , расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности .
8.22.8 Выпуклость ( вогнутость ) углового шва оценивают по максимальной высоте ( глубине ) расположения поверхности шва от линии , соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении .
8.22.9 Выпуклость ( вогнутость ) корня шва стыкового соединения оценивают по максимальной высоте ( глубине ) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей .
8.23 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать :
полноту удаления дефекта , выявленного при визуальном и измерительном контроле и контроле физическими методами ( радиационным , ультразвуковым , капиллярным и магнитопорошковым );
форму и размеры подготовки под сварку после удаления дефектного участка ;
чистоту ( отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений , пыли , продуктов коррозии , масла и т . п .) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей ;
ширину зоны зачистки околошовной зоны ;
отсутствие ( наличие ) дефектов ( трещин , пор , включений , свищей , прожогов , наплывов , усадочных раковин , подрезов , непроваров , брызг расплавленного металла , западаний между валиками , грубой чешуйчатости , прижогов металла сварочной дугой ) на поверхности ремонтного шва и в околошовной зоне участка ремонта .
8.24 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами , мелом и т . п .
8.25 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и в заключении на физические методы контроля . При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИК установленной формы .
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением А .
а ) размеры ( ширина е , е 1 высота g , g 1 ) стыкового сварного шва ;
б ) дефекты сварного шва : b - глубина несплавления , выходящего на поверхность ; b 1 - глубина подреза ; b 2 - глубина вогнутости ;
в ), г ) угловое сварное соединение .
Размеры ( катеты k , k 1 ) углового сварного шва .
Рисунок 6 - Размеры сварного шва , подлежащие измерительному контролю
9 Порядок проведения радиографического контроля
9.1 Радиографическому контролю в соответствии с требованиями раздела 6 подвергают сварные соединения газопроводов , выполненные всеми видами автоматической , полуавтоматической и ручной электродуговой сваркой плавлением .
9.2 Радиографический контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля , утвержденной руководством организации .
9.3 Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать II классу чувствительности по ГОСТ 7512 для сварных соединений уровня качества «А» и III классу чувствительности для сварных соединений уровня качества «В» , «С» , и не должна превышать значений , приведенных в таблице 16.
Таблица 16 - Требования к чувствительности радиографического контроля
Класс чувствительности |
Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм |
||||||
До 5 в ключ . |
Свыше 5 до 9 включ. |
Свыше 9до12 включ . |
Свыше 12 до 20 включ . |
Свыше 20 до 30 включ. |
Свыше 30 до 40 включ. |
Свыше 40 до 50 включ. |
|
Требуемая чувствительность, мм |
|||||||
II |
0,10 |
0,20 |
0,30 |
0,40 |
0,50 |
0,60 |
0,75 |
III |
0,20 |
0,30 |
0,40 |
0,50 |
0,60 |
0,75 |
1,00 |
9.4 Величина оптической плотности рентгеновского снимка согласно ГОСТ 7512 в зоне сварного соединения ( на сварном шве ) должна быть не менее 1,5 единиц оптической плотности ( далее - е . о . п .). Верхний предел е . о . п . при использовании технических рентгенопленок может превышать 4 е . о . п . и ограничен лишь устройствами для просмотра снимков .
9.5 Нормы оценки качества сварного соединения для кольцевых сварных соединений по данным радиографического контроля приведены в разделе 7 настоящего стандарта .
9.6 Требования к средствам радиографического контроля .
9.6.1 При радиографическом контроле следует использовать источники ионизирующих излучений , предусмотренные ГОСТ 20426 . Энергия источников гамма - излучения , анодное напряжение на рентгеновской трубке выбирают в зависимости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой рентгенопленки таким образом , чтобы была обеспечена требуемая чувствительность контроля , производительность работ и радиационная безопасность всего обслуживающего персонала .
9.6.2 Рекомендуемые типы и мощность рентгеновских аппаратов и закрытых радиоактивных источников излучения в зависимости от толщины просвечиваемых труб представлены в таблице 17.
Таблица 17 - Мощность рентгеновских аппаратов и тип источника излучения
Толщина просвечиваемых труб , S мм |
Рентгеновские аппараты непрерывного действия напряжением , кВ |
Рентгеновские аппараты импульсного действия напряжением , кВ |
Закрытые радиоактивные источники излучения |
1-20 |
70-170 |
200-250 |
Tm170; Se75 |
5-80 |
120-300 |
- |
Ir192 |
9.7 Требования к рентгенопленкам и усиливающим экранам .
9.7.1 Общие требования к пленкам при радиографическом контроле установлены ГОСТ 7512 . При радиографическом контроле сварных соединений газопроводов применяют высококонтрастные технические пленки отечественного и импортного производства , а также материалы
для проведения радиографического контроля , изготавливаемые по техническим условиям , согласованным с ООО «ВНИИГАЗ» , либо имеющие заключения 000 «ВНИИГАЗ» на применение .
Во всех случаях предпочтение следует отдавать рентгенопленкам в светозащитной упаковке в комбинации с усиливающими металлическими экранами .
9.7.2 Коэффициент усиления металлических усиливающих экранов при их оптимальной толщине примерно равен 2,0 при просвечивании изотопами и равен 2,7 при использовании рентгеновского излучения .
9.7.3 При использовании металлических усиливающих экранов необходим хороший контакт между пленкой и экранами . Это может быть достигнуто применением рентгеновской пленки в вакуумной упаковке или посредством хорошего прижима в рулоне или в отдельной упаковке .
9.8 Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные , канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512 .
9.9 В соответствии с требованиями ПТД или ПКД на конкретный объект чувствительность радиографического контроля определяют в миллиметрах или процентах .
Чувствительность радиографического контроля К , мм - это минимальный диаметр проволочки dmin проволочного эталона , или минимальная глубина канавки hmin канавочного эталона , видимые на рентгенографическом снимке изображений эталонов чувствительности соответственно проволочного или канавочного эталонов , или толщина пластинчатого эталона hmin , когда на снимке выявляется отверстие диаметром , равном удвоенной толщине этого эталона .
Допускается определять чувствительность радиографического контроля к , в процентах (%), по формуле
, (1)
где К = dmin - при использовании проволочных эталонов чувствительности ;
t - контролируемая толщина , мм .
9.10 Чувствительность радиографического контроля при просвечивании на «эллипс» определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы по ГОСТ 7512 .
9.11 Для нумерации сварного соединения ( номер стыка , номер пленки , клейма сварщиков и др .) при радиографическом контроле необходимо использовать маркировочные знаки , изготовленные из свинца , обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках . Размеры маркировочных знаков установлены ГОСТ 15843 .
9.12 Рекомендуемыми размерами знаков при контроле сортамента свариваемых изделий , используемых в трубопроводном строительстве , являются знаки наборов №№ 5, 6, 7. Применение мерных поясов при просвечивании кольцевых швов газопроводов диаметром 219 мм и более - обязательно .
9.13 Схемы просвечивания сварных соединений .
9.13.1 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий , внутрь которых возможен свободный доступ контролируются за одну установку источника излучения по схеме , представленной на рисунке 7.
9.13.2 Линейную часть газопроводов целесообразнее контролировать по схеме ( рисунок 7) с помощью внутритрубного устройства ( «кроулера» ), технические характеристики которого выбирают исходя из следующих параметров : диаметра трубы ; толщины стенки ; чувствительности контроля ; типа рентгенопленки ; источника ионизирующего излучения ; темпов сооружения линейной части и т . д .
Принятые обозначения : Ии - источник излучения изнутри ; Пс - пленка снаружи .
Рисунок 7 - Схема панорамного просвечивания кольцевого сварного шва за одну установку источника излучения
9.13.3 Сварные соединения газопроводов , к которым невозможен доступ изнутри трубы , контролируют по схеме , представленной на рисунке 8. Просвечивание таких швов осуществляют через две стенки трубы за три и более установок источника ионизирующего излучения .
9.13.4 По схеме , представленной на рисунке 8, контролируют газопроводы малого диаметра , сварные стыки захлестов и гарантийные стыки , ремонтные участки сварного соединения .
9.13.5 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 8: источник излучения располагают непосредственно на трубе ;
угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5 градусов угловых ;
фокусное расстояние F = D ;
количество установок источника ( экспозиций ) не менее 3- х под углом 120 º ;
максимальный размер фокусного пятна источника излучения Ф , мм , вычисляют по формуле
, (2)
где D - наружный диаметр трубы , мм ;
d - внутренний диаметр трубы , мм ;
Принятые обозначения : Ис - источник излучения снаружи ; Пс - пленка снаружи .
Рисунок 8 - Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва через две стенки за три установки источника излучения
9.13.6 На рисунке 9 представлена схема просвечивания сварного соединения «на эллипс» .
9.13.6.1 При просвечивании «на эллипс» изображение сварного шва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса ( отчетливо просматриваются верхний и нижний участки сварного шва ).
9.13.6.2 Для получения полной информации о сварном соединении выполняют вторую экспозицию , при которой источник излучения и кассету с пленкой перемещают на 90 º по отношению к их положению на стыке при первой экспозиции ( вдоль плоскости сварного шва ).
9.13.6.3 Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва составляет 0,2 F , где F - фокусное расстояние , мм .
9.13.7 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9:
количество экспозиций - 2;
просвечивание осуществляется на плоскую кассету ;
фокусное расстояние должно быть не менее 5 диаметров контролируемой трубы ;
установка эталонов чувствительности при просвечивании «на эллипс» согласно требований действующей нормативной документации .
Рисунок 9 - Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва через две стенки на плоскую кассету за две установки источника излучения ( схема просвечивания « на эллипс »)
9.13.8 На рисунках 10-14 представлены схемы радиографического контроля , рекомендуемые для контроля криволинейных швов ( отводы , врезки большого и малого диаметра , тройники и т . п .), в зависимости от диаметров ввариваемых патрубков , их соотношений , условий доступа к сварному шву .
9.13.9 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 10:
количество экспозиций - 1;
, (где dB - диаметр врезки, мм);
максимальный размер фокусного пятна источника вычисляется по формуле
, (3)
Рисунок 10 - Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы за одну установку источника излучения
Рисунок 11 - Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы за несколько установок источника излучения
Рисунок 12 - Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок малого диаметра за одну установку источника излучения
Рисунок 13 - Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок большого диаметра за несколько установок источника излучения
Рисунок 14 - Схемы просвечивания криволинейных углового сварного соединения врезок снаружи трубы за несколько установок источника излучения
9.13.10 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 11:
Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до 6 в зависимости от соотношения диаметра трубопровода и врезанного в него патрубка .
Соотношение фокусного расстояния и максимального размера фокусного пятна источника излучения вычисляют по формуле
, (4)
где b - расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкой точки контролируемого участка до кассеты с пленкой , мм .
Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают таким образом , чтобы их изображение на снимке не накладывалось на изображение сварного шва .
9.13.11 При выборе схемы просвечивания в соответствии с рисунком 12 необходимо выдерживать следующие параметры просвечивания :
количество экспозиций - 1;
фокусное расстояния F = Dy ( проходной диаметр );
соотношение F и Ф определяют из формулы (4);
рентгенопленку укладывают малыми отрезками , количество которых определяют конкретно для каждой схемы ;
максимальный размер фокусного пятна источника вычисляют по формуле
, (5)
9.13.12 Основные параметры просвечивания по схеме на рисунке 13:
количество экспозиций L определяют из соотношения L = F /5;
- фокусное расстояния F = Dy ( проходной диаметр );
- соотношение F и Ф определяют из формулы (4).
9.13.13 При просвечивании криволинейных сварных швов врезок по рисунку 14 источник ионизирующего излучения располагают снаружи трубы . Фокусное расстояние вычисляют по формуле (5) в зависимости от размера активной части источника ионизирующего излучения по ГОСТ 7512 . Минимальное количество экспозиций определяют из соотношения L = Ф /5.
9.14 Проведение радиографического контроля .
9.14.1 После устранения всякого рода дефектов сварного шва , выявленных при помощи визуального контроля , производят разметку сварного соединения . Сварной шов размечают на отдельные участки , задают начало и направление нумерации для определенной последовательности каждого снимка , с целью привязки изображения сварного шва к его местоположению по периметру стыка .
9.14.2 Разметку сварного соединения выполняют несмывающейся быстросохнущей краской или маркером по металлу , обеспечивающими сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию . Если при контроле используют мерительный пояс со свинцовыми цифрами , то достаточно одной метки начала укладки и направления укладки пленки ( рулонной ) или кассет с пленкой .
9.14.3 Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировочных знаков , установленных на стыке ( на участке сварного стыка ), обозначают :
- направление укладки кассет ;
- номер пленки ;
- шифр ( характеристика ) объекта ;
- номер стыка ;
- шифр ( клеймо сварщика или бригады );
- шифр ( клеймо дефектоскописта );
- дату проведения контроля .
Допускается маркировка радиографических снимков после проявления простым карандашом или маркером по следующим позициям :
- номер пленки ;
- шифр ( клеймо ) сварщика ( или бригады );
- шифр ( клеймо ) дефектоскописта .
9.14.4 На контролируемых участках также должны быть установлены эталоны чувствительности так , чтобы на каждом снимке было полное изображение эталона . При панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений допускается устанавливать эталоны чувствительности по одному на каждую четверть окружности сварного соединения .
9.14.5 Для измерении высоты дефекта по его потемнению на радиографическом снимке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности или имитаторы .
9.14.6 Форма имитаторов может быть произвольной , глубину и ширину ( диаметр ) канавок и отверстий следует выбирать по таблице 18 ( количество канавок и отверстий не ограничивается ).
Таблица 18 - Требования к техническим характеристикам имитаторов
Толщина имитатора h , мм |
Глубина канавок и отверстий h „ мм |
Предельные отклонения глубины , мм |
Ширина канавок b ( диаметр отверстий d ), мм |
h ≤ 2 |
0,1 ≤ hi ≤ 0,5 |
± 0,05 |
1,0 ± 0,1 |
2 ≤ h ≤ 4 |
0,5 ≤ hi ≤ 2,7 |
± 0,10 |
2,0 ± 0,1 |
9.14.7 Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты ( на партию ) со штампом предприятия - изготовителя , в которых обязательно указывается материал , из которого они изготовлены , их толщина , глубина всех канавок ( отверстий ) и их ширина ( диаметр отверстий ). С целью более точного распознавания дефектов ( типа шлаковых включений ) допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом .
9.14.8 Проволочные эталоны чувствительности следует устанавливать непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва . Канавочные эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее 5 мм .
9.14.9 При просвечивании газопроводов с расшифровкой только прилегающих к пленке ( к кассетам ) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым участком трубы и пленкой ( кассетой с пленкой ).
9.14.10 При просвечивании разнотолщинного сварного соединения канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности устанавливают на участок трубы с большей толщиной стенки , а проволочные эталоны устанавливают на шов . Чувствительность контроля выбирают по наиболее толстой детали , а максимальный допустимый размер дефекта выбирают - по меньшей толщине .
9.14.11 При контроле разнотолщинных сварных соединений в соответствии с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин , просвечиваемых за одну экспозицию , не должна превышать для снимков оптической плотностью от 1,5 до 3,0 е . о . п . следующих величин :
- 5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ ;
- 7,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ ;
- 14,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ ;
- 15,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ ;
- 16,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ ;
- 10,0 мм при использовании изотопа селена - 75;
-15,0 мм при использовании изотопа иридия - 192;
- 17,0 мм при использовании изотопа цезия - 137;
9.14.12 При наличии оборудования для просмотра рентгенографических снимков , имеющих потемнение 4,0 е . о . п . и более , суммарная разностенность не должна превышать :
- 7,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ ;
- 9,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ ; -17,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ ;
- 20,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ ;
- 21,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ ; -12,0 мм при использовании изотопа селена - 75;
- 20,0 мм при использовании изотопа иридия -192;
- 22,0 мм при использовании изотопа цезия - 137.
Примечание - При определении чувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки трубы , на которую установлены эталоны чувствительности .
9.14.13 При определении фактора экспозиции ( времени просвечивания ) рекомендуется пользоваться специальными номограммами , которые позволяют сравнительно легко по исходным данным - толщине стенки трубы , диаметру трубы , схеме просвечивания , фокусному расстоянию , параметрам источника излучения – определять ориентировочное время экспозиции ( точная экспозиция корректируется при пробном просвечивании ).
Примечание - В настоящем документе номограммы не приводятся по следующим причинам :
- номограммы имеют справочный характер ;
- основные производители рентгенопленок ( «Агфа - Геверт» , «Кодак» и др .) вместе с поставкой пленки поставляют и качественные номограммы .
9.15 Фотообработка пленок .
9.15.1 Фотообработку рентгенопленки рекомендуется производить в соответствии с требованиями фирмы изготовителя . При фотообработке пленок предпочтение следует отдавать автоматизированным проявочным процессорам .
9.15.2 После фотообработки рентгенографический снимок не должен иметь дефектов обработки , способных затруднить расшифровку снимка .
9.16 Расшифровка снимков .
9.16.1 Снимки , допущенные к расшифровке , должны удовлетворять следующим требованиям :
- длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм , а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с каждой стороны ;
- на снимках не должно быть пятен , полос , загрязнений , следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя , затрудняющих их расшифровку ;
- на снимках должны быть видны изображения сварного шва , эталонов чувствительности и маркировочных знаков , ограничительных меток , имитаторов , и мерительных поясов ;
- оптическая плотность самого светлого участка сварного шва должна быть не менее 1,5 е . о . п .;
- разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е . о . п .
9.16.2 Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам , на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности , имитаторов ( если они использовались ) и маркировочных знаков , не допускается , если это специально не оговорено ПТД .
9.16.3 При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до ближайших чисел , определяемых из ряда : 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0.
9.17 Оценку качества сварного соединения по результатам радиографического контроля производят в соответствии требованиями разделов 7, 8.
9.17.1 Сварные стыки , считаются годными , если в них не обнаружено дефектов или если обнаруженные дефекты не превышают значений , приведенных в разделах 7, 8.
9.17.2 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и оформляют в виде заключений установленной формы .
Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с указанием :
- символа условного обозначения типа дефекта ;
- размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака ( с указанием максимального размера дефекта в группе ), мм ;
- количества однотипных дефектов на снимке ;
- глубины дефектов , мм или % от толщины металла .
Заключения по результатам контроля следует давать отдельно по каждому участку ( отрезку ) снимка длиной 300 мм ( для рулонных снимков ) и по каждому снимку ( для форматных ); после анализа всех участков ( отрезков ) или снимков составляют заключение о качестве сварного стыка в целом .
Условная запись дефектов и документальное оформление результатов контроля должны соответствовать ГОСТ 7512 ( приложения 5 и 6).
9.17.3 Заключения по результатам радиографического контроля передаются производителю сварочно - монтажных работ . Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию .
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Б .
Примечание - В тех случаях , когда снимки имеют одинаковую чувствительность , а на изображении сварного шва отсутствуют дефекты , снимки можно группировать и записывать в заключении одной строкой .
10 Порядок проведения ультразвукового контроля
10.1 Область применения .
10.1.1 Ультразвуковому контролю в соответствии с требованиями раздела 1 подвергают сварные соединения газопроводов , выполненные всеми видами автоматической , полуавтоматической и ручной электродуговой сварки плавлением и газокислородной сваркой .
10.1.2 Ультразвуковой контроль проводят после проведения визуального и измерительного контроля .
10.1.3 Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 , положениями настоящего раздела и разработанной технологической картой контроля .
10.1.4 Настоящий раздел регламентирует применение оборудования для ручного ультразвукового контроля , устанавливает нормы оценки качества и основные требования к проведению ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов при строительстве , реконструкции , эксплуатации и после ремонта . Порядок устанавливает требования к автоматизированному ( механизированному ) контролю .
10.2 Общие положения .
10.2.1 Порядок предусматривает применение оборудования для ручного ультразвукового контроля с использованием дефектоскопов с регистрацией и документированием результатов контроля .
10.2.2 Порядок предусматривает проведение ультразвукового контроля эхо - методом совмещенными наклонными , прямыми ( совмещенными или раздельно - совмещенными ) ПЭП контактным способом .
10.2.3 Применение специализированных ПЭП при ультразвуковом контроле сварных соединений осуществляют по соответствующим методикам контроля , согласованным в установленном порядке .
10.2.4 Допускается применение АУЗК с автоматической фиксацией и расшифровкой результатов контроля . Аппаратура АУЗК сварных соединений должна предусматривать получение ультразвукограмм , адекватных по информативности рентгенограммам и должна , как минимум , обеспечивать :
- обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов согласно настоящему стандарту ;
- оценку формы дефекта ( объемный , плоскостной , дефект промежуточной формы );
- определение и фиксацию координат или зон расположения обнаруженных дефектов ;
- слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем ( акустической системой ) и контролируемым изделием , фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта ;
- отображение на ультразвукограмме :
- формы ( характера ) координат или зон расположения дефектов , их условных , эквивалентных или реальных размеров , представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва ( развертка типа «С» ) и / или в продольном сечении сварного шва ( развертка типа « D » ), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва ( развертка типа «В» );
- значений основных параметров аппаратуры и контроля , реализованных при АУЗК ;
- основных параметров объекта контроля ;
- самоконтроль работоспособности аппаратуры .
Применение систем АУЗК сварных соединений газопроводов осуществляют по специальным методикам , согласованным в установленном порядке для каждого вида автоматизированных ( механизированных ) систем .
При проведении контроля автоматизированными ( механизированными ) системами допустимость дефектов определяют по результатам автоматизированного ( механизированного ) контроля по соответствующим методикам , согласованным в установленном порядке .
10.3 Средства контроля .
10.3.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие :
- импульсного ультразвукового дефектоскопа ;
- контактных ПЭП и при необходимости АРД шкал ( диаграмм ) к ним ;
- соединительных высокочастотных кабелей ;
- стандартных образцов СО -2, СО -3 по ГОСТ 14782 ;
- СОП ;
- средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля ;
- контактной смазки и средств для ее хранения , нанесения и транспортировки ;
- измерительного инструмента ( для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов );
- средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов ;
- средств записи результатов контроля .
10.3.1.1 Для контроля сварного соединения применяют дефектоскоп и ПЭП , технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов , регламентируемых требованиями настоящего стандарта .
10.3.1.2 Дефектоскоп должен соответствовать национальным стандартам , иметь минимальную дискретность аттенюатора не более 1 дБ , систему ( блок ) ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 40 дБ , возможность измерения координат ( X , Y ) дефекта , возможность запоминания и документирования параметров настроек и результатов контроля .
Применяемые при ультразвуковом контроле дефектоскопы , как средства измерения , должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке , установленных форм .
10.3.1.3 Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Ростехрегулирования .
10.3.1.4 Наклонные ПЭП должны соответствовать национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 19 Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб .
10.3.1.5 ПЭП применяют с плоской рабочей поверхностью , если выполняется условие
D ≥ 15 a , (6)
где D - диаметр трубы , мм ;
а - ширина ультразвукового преобразователя , мм .
Если это требование не выполняется , то призма преобразователя должна быть притерта к поверхности контролируемой трубы .
Таблица 19- Выбор наклонных совмещенных ПЭП .
Номинальная толщина стенки трубы t , мм |
Номинальная рабочая частота f , МГц |
Номинальный диаметр пъезопластины d , мм , не менее |
Угол ввода а , град . |
Стрела ПЭП к , мм , не более |
4,0 ≤ t < 8,0 |
5,0 |
6,0 |
70,0 ± 2,0 |
8 |
8,0 ≤ t < 12,0 |
5,0 |
6,0 |
65,0 ± 2,0 |
8 |
12,0 ≤ t < 26,0 |
2,5 |
12,0 |
65,0 ± 2,0 |
10 |
26 ≤ t ≤ 40,0 |
2,5 |
12,0 |
65,0 ± 2,0 |
10 |
2,5 |
12,0 |
50,0 ± 1,5* |
9 |
|
Примечания 1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП : а ) контроль прямым лучом , как минимум , нижней половины ( S части ) сварного соединения при двухсторонней сварке и , как минимум , нижней j части шва при односторонней сварке ; б ) при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения . 2 Если параметры валика усиления , «стрелы» ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в «корень» шва , то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода ( но не более , чем на 5*) или используются специализированные преобразователи , методики которых согласованы в установленном порядке . * Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой . |
10.3.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пъезопреобразователей , а также основных параметров контроля должны быть использованы стандартные образцы СО -2 и СО -3 по ГОСТ 14782 . Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы .
10.3.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 . Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве , реконструкции и эксплуатации , приведенных в таблице 20.
Таблица 20 - Максимально допустимая эквивалентная площадь
Толщина стенки трубы t , мм |
Максимально допустимая эквивалентная площадь S брак мм 2 |
|||||||
при строительстве и реконструкции Уровень качества |
при эксплуатации для труб с гарантированным значением предела текучести основного металла , принимаемого по ГОСТ и ТУ , МПа |
|||||||
«А» |
«В» и «С» |
σ0,2 ≤ 350 |
350 < σ0,2 ≤ 412 |
412 < σ0,2 ≤ 510 |
||||
I и II кат . |
III и IV кат . |
I и II кат . |
III и IV кат . |
I и II кат . |
III и IV кат . |
|||
4,0 ≤ t < 6,0 |
0,70 |
1,00 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
6,0 ≤ t < 8,0 |
0,85 |
1,20 |
1,5 |
2,0 |
1,2 |
1,5 |
1,2 |
1,2 |
8,0 ≤ t < 12,0 |
1,05 |
1,50 |
2,0 |
2,5 |
1.5 |
2,0 |
1,5 |
1,5 |
12,0 ≤ t < 15,0 |
1,40 |
2,00 |
2,5 |
3,2 |
2,0 |
2,5 |
2,0 |
2,0 |
15,0 ≤ t < 20,0 |
1J5 |
2,50 |
3,2 |
4,0 |
2,5 |
3,2 |
2,5 |
2,5 |
20,0 ≤ t < 26,0 |
2,50 |
3,50 |
4,5 |
5,6 |
3,5 |
4,5 |
3,5 |
3,5 |
26,0 ≤ t ≤ 40,0 |
3,50 |
5,00 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Примечание - Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sk = S брак/2 . |
СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера , что и
трубы , сварные соединения которых подлежат контролю . Допускается отклонение диаметра СОП не более ± 5 % от номинального диаметра контролируемой трубы . Для кольцевых швов труб D ≥
СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке .
10.3.1.8 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха применяют специальные контактные смазки , в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства , обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля .
Допускается также применение следующих видов контактной смазки :
- при температурах выше + 30 ºС - солидол , технический вазелин ;
- при температурах от минус 30 ºС до плюс 30 ºС - моторные или другие технические масла ;
- при температурах ниже минус 30 ºС - моторные или другие технические масла , разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом .
10.3.1.9 В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки , штангенциркули и другие инструменты , обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже
10.4 Технологические карты контроля .
Контроль проводят по технологическим картам контроля ( технологическим процессам ).
Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящего регламента , иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения .
Карта контроля должна содержать информацию о конструкции объекта контроля ( включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки ), схеме прозвучивания , ширине зоны зачистки , конкретных параметрах контроля , аппаратуре и преобразователях , способах настройки чувствительности и параметрах отражателей в СОП , правилах и нормах оценки результатов контроля .
Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2- го уровня . Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля .
При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения .
10.5 Подготовка сварного соединения к контролю .
10.5.1 К сварному соединению должен быть обеспечен доступ для беспрепятственного сканирования околошовной зоны .
10.5.2 Околошовную зону стыкового сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине очищают от пыли , грязи , окалины , застывших брызг металла , забоин и других неровностей .
Чистота обработки поверхности околошовной зоны газопровода должна быть не хуже Rz 40, волнистость не должна превышать величину 0,015.
10.5.3 Ширина подготовленной под контроль зоны ( см . рисунок 16 а ) Х max , мм , должна быть не менее
Х max ≥ 2 · t ·tg(α) + A + B, (7)
где t - толщина стенки, мм;
А - ширина зоны термического влияния , подлежащей контролю согласно 11.7.1, мм ;
В - длина контактной поверхности ПЭП , мм ;
α - угол ввода ПЭП , град .
Для труб в заводской изоляции допускается производить зачистку в пределах зоны , ограничиваемой кромкой трубы и краем слоя изоляции , если ширина этой зоны обеспечивает перемещение ПЭП в заданных пределах .
10.5.4 Проводят разметку контролируемого соединения . Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку . Начало и направление отсчета участков должно быть замаркировано на изделии и отмечено в карте контроля . Должно быть обеспечено воспроизведение разметки . При эксплуатационном контроле разметка должна быть связана с направлением движения продукта по газопроводу или с постоянными опорами оборудования . Кольцевые сварные соединения газопроводов рекомендуется разбивать на участки по аналогии с часовым циферблатом и привязывать к направлению движения продукта .
Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля , если его проведение регламентировано .
10.6 Настройка .
10.6.1 Настройка аппаратуры предусматривает :
- настройку длительности развертки ;
- настройку глубиномера и строба ;
- настройку чувствительности ;
- настройку ВРЧ ( для выравнивания чувствительности по глубине ), если не применяются АРД - диаграммы ( шкалы );
- настройку системы АСД ;
- фиксацию , документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм .
Настройку длительности развертки , глубиномера , ВРЧ и АСД осуществляют в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа .
10.6.2 Настройку аппаратуры проводят при той же температуре окружающей среды , при которой будет проводиться контроль .
10.6.3 Настройку чувствительности проводят согласно нормативным требованиям таблицы 20.
Примечание - При настройке устанавливают следующие уровни чувствительности :
- браковочный ( нормативный , максимально допустимая эквивалентная площадь - S брак ), на котором проводят оценку допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади ( амплитуде ). Браковочный уровень определяют по таблице 20.
- уровень фиксации ( контрольный ), на котором проводится фиксация дефектов , подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяженности на единицу длины . Уровень фиксации ( минимально фиксируемая эквивалентная площадь - Sk ) на 6 дБ ниже браковочного ( чувствительность на 6 дБ выше ).
- опорный уровень , устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП , с дальнейшим введением соответствующих поправок .
10.6.4 Настройку чувствительности осуществляют по отражателям типа плоскодонного отверстия или по угловому отражателю типа «зарубки» , выполненным в СОП согласно требований ГОСТ 14782 .
10.6.5 Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа цилиндрического бокового или вертикального отверстия , «риски» по ГОСТ Р 52079 , EN 1712 [ 7] и EN 1714 [ 8], двухгранного угола ( в СОП контролируемой толщины ) - при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1 дБ . Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в нормативной документации , согласованной в установленном порядке .
10.6.6 Д ля толщин t >
При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов ( D <
АРД - шкалы должны воспроизводить нормативный уровень чувствительности с погрешностью не более 1 дБ . АРД - шкалы должны быть аттестованы организацией - изготовителем .
10.6.7 Допускается проводить настройку чувствительности дефектоскопа по отражателям типа «зарубки» , как показано на рисунке 15, с использованием параметров таблицы 21 ( эхосигнал от «зарубки» принимают за опорный уровень - Aq , дБ ) с введением поправок чувствительности А , дБ , с учетом уровня качества соединения ( при строительстве и реконструкции ) и гарантированного значения предела текучести основного металла а 0 2, принимаемого по стандарту или ТУ на трубу и категории сварного соединения ( при эксплуатации ) - см . таблицу 21.
Рисунок 15 - Стандартный образец предприятия с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа .
Таблица 21 - Поправка чувствительности Л , дБ
Толщина стенки трубы t , мм |
Поправка чувствительности ∆ , дБ , при достижении максимально допустимой амплитуды A брак = A 0 + ∆ |
Параметры «зарубки» ( ширина : высота ) по которым устанавливается опорный уровень А 0 , мм |
||||||||
при строительстве и реконструкции для уровень качества |
при эксплуатации для труб с гарантированным значением предела текучести основного металла , принимаемого по ГОСТ и ТУ , МПа |
|||||||||
«А» |
«В» и «С» |
σ 0,2 ≤ 350 |
350 < σ 0,2 ≤ 412 |
412 < σ 0,2 ≤ 510 |
||||||
I и II кат . |
III и IV кат . |
I и II кат |
III и IV кат . |
I и II кат |
III и IV кат . |
|||||
4.0 ≤ t < 6,0 |
+3 |
0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1,4 ± 0,05 |
1,0 ± 0,05 |
6,0 ≤ t < 8,0 |
+3 |
0 |
-2 |
-4 |
0 |
-2 |
0 |
0 |
1,4 ± 0,05 |
1,2 ± 0,05 |
8,0 ≤ t < 12,0 |
+3 |
0 |
-2 |
-4 |
0 |
-2 |
0 |
0 |
2,0 ± 0,05 |
1,5 ± 0,05 |
12,0 ≤ t <15,0 |
+3 |
0 |
-2 |
-4 |
0 |
-2 |
0 |
0 |
2,0 ± 0,05 |
2,0 + 0,05 |
15,0 ≤ t <20,0 |
+3 |
0 |
-2 |
-4 |
0 |
-2 |
0 |
0 |
2,5 ± 0,05 |
2,0 ± 0,05 |
20,0 ≤ t < 26,0 |
+3 |
0 |
-2 |
-4 |
0 |
-2 |
0 |
0 |
3,5 ± 0,05 |
2,0 ± 0,05 |
26,0 ≤ t < 40,0 |
0* |
-3* |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
3,5 ± 0,05* |
2,0 ± 0,05* |
+8** |
+5** |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
3,5 ± 0,05** |
2,0 ± 0,05** |
|
Примечания 1 Размеры отражающих граней «зарубок» указаны из расчета применения ПЭП с углами ввода согласно таблице 19, в соответствии с ГОСТ 14782 . В случае применения других углов ввода используют пересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782. 2 Знак « + »означает увеличение чувствительности на величину ∆ относительно А 0 Знак « - « означает уменьшение чувствительности на величину ∆ относительно А 0 * Поправки ∆ при использовании ПЭП с углом ввода 65 º ** Поправки ∆ при использовании ПЭП с углом ввода 50 º |
10.6.8 При отличии состояния поверхностей СОП и зоны сканирования контролируемого сварного соединения необходимо введение поправок чувствительности , определяемых с помощью специализированных средств измерения шероховатости и волнистости или методических приемов , указанных в соответствующих методиках контроля сварных соединений .
10.6.9 Проверка настроек контроля ( чувствительности и других параметров ) выполняется не реже , чем через каждые 4 ч и по завершению контроля . Проверка настроек также выполняется , если изменилась температура ( более чем на 10 ºС ) окружающей среды или объекта контроля или есть подозрение в изменении настроек .
10.6.10 Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения , необходимо провести их коррекцию , в соответствии с таблицей 22.
Таблица 22 - Коррекция чувствительности
Отклонение чувствительности < 3 дБ |
Настройка должна быть скорректирована до возобновления контроля |
Уменьшение чувствительности > 3 дБ |
Настройка должна быть скорректирована и весь контроль , выполненный на оборудовании за предыдущий период , должен быть повторен |
Увеличение чувствительности 3 дБ |
Настройка должна быть скорректирована , и все зоны с зарегистрированными дефектами должны быть снова проконтролированы |
10.7 Проведение контроля .
10.7.1 При ультразвуковом контроле сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона , включающая сварной шов и основной металл ( зона термического влияния ) минимальной шириной 0,5 t , но не менее
10.7.2 Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов необходимо проведение контроля околошовной зоны шириной Хп мм , вычисляемого по формуле (8) прямым или PC - прямым ПЭП - для обнаружения возможных дефектов типа расслоений и неметаллических включений ( ультразвуковой контроль проводят по ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб ).
10.7.3 Контроль с целью выявления поперечных дефектов в сварном соединении и околошовной зоне проводят по методикам , согласованным в установленном порядке , в случаях , если имеются соответствующие требования НД .
10.7.4 Поиск дефектов .
10.7.4.1 Сканирование стыкового соединения газопровода проводят с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами , обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения . Схемы контроля тавровых ( угловых ), нахлесточных и прочих сварных соединений выбирают согласно ГОСТ 14782 или EN 1714 [ 8].
10.7.4.2 Сканирование выполняют путем поперечно - продольного перемещения преобразователя ( см . рисунок 16б). В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ± 10-15 º относительно линии поперечного перемещения .
Зона поперечного перемещения - от положения соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Хп ( см . рисунок 16 а ), вычисляемого по формуле
Xn = 2 · t · tg ( α ) + A. (8)
Шаг сканирования - 2...3 мм . Скорость сканирования - до 100 мм / с .
Сканирование осуществляют вдоль всего сварного соединения .
Рисунок 16 - Схема сканирования стыкового соединения
10.7.5 При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхосигналов величиной , равной или превышающей уровень фиксации , следует убедиться , что источником эхосигнала является несплошность , а не посторонний ( «ложный» ) отражатель .
Источниками ложных эхосигналов могут быть неровности усиления шва , провисы , конструктивные элементы , смещение кромок , разнотолщинность , конструктивный зазор , реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи .
10.7.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью S деф. S к , определяют следующие его характеристики :
- координату ( местоположение ) на трубе L , мм ;
- глубину залегания дефекта Y , мм ;
- расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность трубы X , мм ;
- максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта Адеф , дБ , и его максимальную эквивалентную площадь S деф , мм 2 ;
- условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва ∆ L , мм ;
- суммарную условную протяженность дефектов на участке шва
длиной
10.7.6.1 Координату L ( местоположение дефекта на трубе ) определяют как место расположения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета . Все координаты измеряют при
положении преобразователя , соответствующем максимальной амплитуде эхосигнала от дефекта .
10.7.6.2 Координаты X и Y ( см . рисунок 17 а ) определяют по глубиномеру дефектоскопа .
Примечание - При контроле глубину залегания дефекта Y измеряют как расстояние по вертикали от наружной поверхности трубы , со стороны которой проводят контроль ( см . рисунок 17 а ). В заключении по ультразвуковому контролю должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обнаружения ( прямым или однократно отраженным лучом ).
10.7.6.3 Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта проводят для максимального эхосигнала независимо от направления прозвучивания , при котором он получен , путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП или с помощью АРД – шкал ( АРД - диаграмм ).
10.7.6.4 Условную протяженность ∆ L ( см . рисунок 17б) измеряют на уровне фиксации как расстояние между крайними положениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва .
Рисунок 17 - Измерение характеристик дефектов
10.7.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами , то оценку Д 1 - производят по результатам контроля тем лучом , при котором получена максимальная эквивалентная площадь дефекта S деф .
10.7.6.6 При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную протяженность ∆ L , мм , вычисляют по формуле
(9)
где ∆ L изм. - измеренное значение условной протяженности , мм ;
h s - глубина залегания дефекта , мм ;
D - наружный диаметр трубы , мм .
10.7.6.7 Суммарную условную протяженность дефектов ∑Д определяют как сумму условных протяженностей дефектов ∆ L обнаруженных на участке шва длиной
10.7.6.8 Условное расстояние между двумя отдельными дефектами ∆ l ( см . рисунок 17 в ) определяют как расстояние между двумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксации дефектов .
10.7.6.9 Два соседних дефекта считают как один объединенный дефект ( согласно требований 8.11.3), если условное расстояние между дефектами ∆ l не превышает условной протяженности ∆ L наименьшего из них .
10.7.6.10 Признаком наличия дефекта типа «скопления» считают одновременное появление трех и более эхосигналов от различных дефектов , идущих с разных глубин при одном из положений ПЭП , перемещаемого вдоль или поперек шва , или появление признаков эхосигналов по EN 1713 ( форма 4) [ 9 ].
10.7.6.11 Признаком наличия дефекта типа «цепочки» считают появление трех и более эхосигналов от различных дефектов , расположенных в линию и преимущественно идущих с одной глубины при перемещении ПЭП вдоль шва .
10.7.6.12 С целью получения дополнительной информации о форме дефекта используют :
- измеряемые характеристики по ГОСТ 14782 ( пункт 5.1.7);
- измеряемые характеристики по EN 1713 [ 9];
- идентификационные признаки и методики их измерения , применение которых согласовано в установленном порядке ;
- методы и приборы визуализации дефектов .
10.8 Оценка качества сварного соединения по результатам ультразвукового контроля .
10.8.1 В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь S деф , условную протяженность ∆ L суммарную протяженность фиксируемых дефектов ∑Д на единицу длины шва .
10.8.2 Дефект , эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь S деф. > S брак , считают недопустимым ( не соответствующим нормам ) по результатам ручного ультразвукового контроля .
10.8.3 Дефект , условная протяженность ∆ L которого превышает максимально допустимое значение , указанное в таблице 23, считают недопустимым ( не соответствующим нормам ) по результатам ручного ультразвукового контроля .
10.8.4 Дефекты , суммарная протяженность которых ∑Д превышает значение , которое указано в таблице 23, считают недопустимыми ( не соответствующими нормам ) по результатам ручного ультразвукового контроля .
Таблица 23 - Максимально допустимые условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов
Максимально допустимые величины , мм |
Величины ∆ L и ∑Д |
||||||||
при строительстве и реконструкции уровень качества |
при эксплуатации для труб с гарантированным значением предела текучести основного металла , принимаемого по ГОСТу и ТУ , МПа |
||||||||
«А» |
«В» |
«С» |
σ0,2 ≤ 350 |
350 < σ0,2 ≤ 412 |
412 < σ0,2 ≤ 510 |
||||
I и II кат . |
III и IV кат . |
I и II кат . |
III и IV кат . |
I и II кат . |
III и IV кат . |
||||
∆ L |
см . рис . 18 а |
см . рис . 18б |
см . рис . 18 в |
см . рис . 18 г |
см . рис . 18 г |
см . рис . 18 в |
см . рис . 18 г |
см . рис . 18б |
см . рис . 18 в |
∑ Д |
25 |
30 |
50 |
50 |
50 |
50 |
50 |
30 |
50 |
Примечание - ∑Д не дол жна быть более 1/6 периметра трубы |
10.8.5 В случае , если определить форму дефекта не удается , дефект считают плоскостным .
10.8.6 Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина , то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров .
10.8.7 Сварные стыки по результатам ручного ультразвукового контроля считают годными , если в них не обнаружено недопустимых дефектов ( не соответствующих нормам ).
10.9 Оформление результатов контроля .
10.9.1 Результаты контроля фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заключений установленной формы . К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов ( дефектограмма ), соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по СОП .
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением В .
Допускается приводить сокращенную форму записи обнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782 .
10.9.2 Заключения по результатам ультразвукового контроля передаются производителю сварочно - монтажных работ . Копии заключений и соответствующие им дефектограммы хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию .
а ) сварные соединения уровня качества «А» при строительстве и после ремонта
Примечания
1 Если S деф ≥ S к , во всех случаях следует зафиксировать дефект , задокументировать эхограмму , измерить S деф , ∆ L , X , Y , отметить местоположение на шве L
2 В блок - схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине . Необходимо учитывать ∑Д ( см . таблицу 22 )
3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно 10.7.6.10.
4. Оценку формы дефекта ( объемный , плоскостной ) проводят в соответствии с 10.7.6.12 .
5 Двухсторонний дефект - одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва .
Рисунок 18 - Алгоритм отбраковки сварных соединений
6) сварные соединения уровня качества «В» при строительстве и после ремонта ; I и II категории (412 < σ 02 ≤ 510) при эксплуатации .
Примечания
1 Если S деф ≥ S к , во всех случаях следует зафиксировать дефект , задокументировать эхограмму , измерить S деф , ∆ L , X , Y , отметить местоположение на шве L .
2 В блок - схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине . Необходимо учитывать ∑Д ( см . таблицу 22 )
3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно 10.7.6.10, признаки дефекта типа «цепочки» согласно 10.7.6.11.
4 Оценку формы дефекта ( объемный , плоскостной ) проводят в соответствии с 10.7.6.12 .
5 Двухсторонний дефект - одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва .
Рисунок 18 лист 2
в ) сварные соединения уровня качества «С» при строительстве и после ремонта ; I и II категории (350 < σ 02 . ≤ 412), III и IV категории (412 < σ 02 . ≤ 510) при эксплуатации .
Примечания
1 Если S деф ≥ S к , во всех случаях следует зафиксировать дефект , задокументировать эхограмму , измерить S деф , ∆ L , X , Y , отметить местоположение на шве L .
2 В блок - схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине . Необходимо учитывать 1 Д ( см . таблицу 22 )
3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно 10.7.6.10.
4 Оценку формы дефекта ( объемный , плоскостной ) проводят в соответствии с 10.7.6.12 .
5 Двухсторонний дефект - одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва .
Рисунок 18 лист 3
г ) Сварные соединения I , II , III , IV категории ( σ 0,2 ≥ 350) и III и IV категории (350 < σ 0,2 ≤ 412) при эксплуатации
Примечания
1 Если S деф ≥ S к , во всех случаях следует зафиксировать дефект , задокументировать эхограмму , измерить S деф , ∆ L , X , Y , отметить местоположение на шве L
2 В блок - схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине . Необходимо учитывать 1 Д ( см . таблицу 22 )
3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно 10.7.6.10.
4 Оценку формы дефекта ( объемный , плоскостной ) проводят в соответствии с 10.7.6.12 .
5 Двухсторонний дефект - одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва .
Рисунок 18 лист 4
11 Порядок проведения капиллярного контроля
11.1 Требования настоящего раздела распространяются на капиллярный контроль качества ( цветную дефектоскопию ):
- основного металла свариваемых изделий ( трубы , фитинги , привариваемые части запорно - распределительной арматуры и т . д .);
- сварных соединений и ремонта сваркой .
11.2. Капиллярный метод контроля выполняют для выявления дефектов , выходящих на поверхность : подрезов , непроваров , трещин , пор , раковин , и других несплошностей .
11.3 Капиллярный контроль качества сварных соединений газопроводов обеспечивает выявление дефектов ( чувствительности
контроля ) с шириной раскрытия от 100 до 500 мкм ( от 0,1 до
11.4 Капиллярный контроль проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40 ºС до +40 ºС и относительной влажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемой поверхности не должна превышать +40 ºС .
11.5 Контроль капиллярными методами проводят после проведения визуального и измерительного контроля по требованию ПТД в соответствии с технологической картой контроля , утвержденной руководством организации .
11.6 Требования к контролируемой поверхности .
11.6.1 Контроль сварного шва следует проводить последовательно , по участкам в зависимости от диаметра изделия длиной не более :
-
-
11.6.2 Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6-
11.6.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 3,2 ( Rz 20). Допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 ( Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона .
11.6.4 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел , пыли и других загрязнений .
11.7 Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей , включая металл сварного шва и основной металл , в обе стороны от шва и составляют :
11.7.1 Для равнотолщинных элементов :
- не менее
- не менее толщины стенки при номинальной толщине свариваемых
изделий более
11.7.2 Для разнотолщинных изделий ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждого из изделий в зависимости от их номинальной толщины .
11.8 Требования к средствам контроля .
11.8.1 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов , включающих :
- индикаторный пенетрант ;
- очиститель объекта контроля от пенетранта ; проявитель индикаторного следа дефекта .
11.8.2 Для контроля свариваемых изделий и сварных швов рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению .
11.8.3 Совместимость материалов в наборах обязательна . Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаления после контроля .
11.8.4 Дефектоскопические материалы перед употреблением должны пройти входной контроль на соответствие заявленным в ТУ характеристикам .
11.8.5 Проверку пригодности дефектоскопических материалов проводят на контрольных образцах , соответствующих требованиям 12.8.
11.8.6 Дефектоскопические наборы и материалы хранят в соответствии с требованиями ТУ . Аэрозольные упаковки хранят в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию .
11.8.7 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы 2-7- кратного увеличения . Для изучения индикаторного следа несплошности , его формы и размеров можно использовать лупы или оптические приборы с 20- кратным и более увеличением .
11.8.8 Для подогрева воздуха применяют промышленный фен и другие устройства .
11.8.9 Для определения шероховатости контролируемой поверхности можно использовать комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789 .
11.9 Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442 .
11.9.1 Контрольные образцы применяют для проверки чувствительности дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием .
11.9.2 Контрольные образцы должны быть аттестованы и проходить периодическую калибровку .
11.9.3 Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями , соответствующими требуемой чувствительности .
11.9.4 Для проверки чувствительности используют два контрольных образца : рабочий для проверки материалов и арбитражный , который применяют для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов , полученных на рабочем образце .
11.9.5 Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов , с помощью которых производился контроль . Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте .
11.9.6 Очистку контрольных образцов после их использования проводят в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией .
Возможна их очистка путем 5-6- часовой выдержки в ацетоне , или промывки в ацетоне в течение часа в ультразвуковой ванне в режиме кавитации , с последующей 15- минутной сушкой с подогревом до температуры от 100 ºС до 120 ºС .
11.10 Капиллярный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля .
11.11 Перед проведением капиллярного контроля необходимо :
- проверить дефектоскопические материалы на их пригодность ;
- подготовить рабочее место для проведения контроля ;
- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю .
11.11.1 Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят в соответствии с 11.7.4, 11.7.5.
11.11.2 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту , включая установку подмостков , установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха , монтаж укрытий ( при необходимости ) и в обязанности дефектоскописта не входит .
11.11.3 Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется путем выполнения последовательно следующих операций .
11.11.3.1 Зачистку поверхности контролируемого объекта от следов коррозии , загрязнений и др . следует производить путем механической обработки , обеспечивающей шероховатость ( чистоту ) контролируемой поверхности согласно 11.5.3 и в обязанности дефектоскописта не входит .
11.11.3.2 Обезжиривание органическими растворителями ( например , спиртом ) с целью удаления следов масел , смазок и других загрязнений , с последующей протиркой чистой сухой безворсовой х / б тканью .
При контроле в условиях низких температур - от минус 40 ºС до плюс 8 ºС - контролируемую поверхность следует обезжирить бензином , затем осушить спиртом .
При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или теплым воздухом .
11.11.4 Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин . В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности , а также попадания на нее различных загрязнений .
11.11.5 Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допускается только в х / б или резиновых перчатках с использованием респиратора . Не допускается на всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток .
11.12 Проведение контроля включает следующие операции .
11.12.1 Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность при помощи аэрозольного баллона .
Время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее 5 минут и зависит от характеристик используемого пенетранта . Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности .
При контроле по участкам , их длина и площадь устанавливается так , чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность .
11.12.2 Удаление пенетранта .
11.12.2.1 Индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности следует удалять сухой , чистой салфеткой из безворсовой ткани , а затем - чистой салфеткой , смоченной в очистителе ( в условиях низких температур - в техническом этиловом спирте ) до полного удаления окрашенного фона , или любым другим способом по ГОСТ 18442 .
11.12.2.2 Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными , чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей .
11.12.2.3 Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя не должно превышать 5-10 мин ( если в инструкции по применению аэрозольного набора не указано другое время ).
11.12.2.4 Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально до полного отсутствия окрашенного фона , т . е . при протирке поверхности белой чистой ветошью , на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта .
11.12.3 Нанесение и сушка проявителя .
11.12.3.1 Жидкий проявитель наносят тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта .
По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз , обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя . Подтеки и наплывы проявителя не допустимы .
11.12.3.2 Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60 ± 10) ºС .
11.12.3.3 При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы .
11.12.4 Осмотр контролируемой поверхности .
11.12.4.1 Осмотр контролируемой поверхности должен проводиться по мере высыхания проявителя и периодически , через 5, 10, 20 мин . При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства .
11.12.4.2 Обнаружение дефекта проводится по яркому цветному индикаторному следу , образующемуся на белом фоне проявителя . Контроль проводят визуально при естественном или искусственном освещении . Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 .
11.13 По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта .
11.13.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы :
11.13.1.1 Протяженные - с отношением максимальной длины следа к его максимальной ширине более 3 ( трещины , подрезы , резкие западания металла шва , близко расположенные поры и др .);
11.13.3.2 Округлые - с отношением максимальной длины следа к его максимальной ширине более 3 ( поры , шлаковые включения и др .)
11.13.2 Идентификация дефектов при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам , так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов .
Примечания
1 При капиллярном контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов , которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты . Причинами их возникновения могут служить , например :
- незначительные повреждения поверхности объекта - дефекты с размерами менее нормируемых ( риски , заусенцы , особенно смятые ), скопления ( цепочки ) забоин , следы коррозии ;
- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности , обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления , наплывы в сварных швах , уступы при величине западаний между смежными валиками более
- загрязнения поверхности - следы покрытий , окрашенные волокна ворсистой ветоши ; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта ; следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток .
2 При выявлении мест с ложными следами , индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр поверхности с применением лупы .
3 В сомнительных случаях следует провести контроль повторно .
11.14 Оценку качества сварного шва и основного металла проводят в соответствии с требованиями , установленными разделами 7, 8.
11.15 Результаты контроля должны фиксироваться в заключении . К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов .
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Г .
11.16 Заключения по результатам капиллярного контроля передают производителю сварочно - монтажных работ . Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию .
11.17 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами , мелом и т . п .
12 Порядок проведения магнитопорошкового контроля
12.1 Требования настоящего раздела распространяются на ручной магнитопорошковый контроль качества :
- основного металла свариваемых изделий ( трубы , фитинги , привариваемые части запорно - распределительной арматуры и т . д .) на стадии входного контроля и подготовки к сварке ;
- сварных соединений и ремонта сваркой .
12.2 Магнитопорошковый контроль проводят после выполнения визуального и измерительного контроля по требованию ПТД в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологической картой контроля , утвержденной руководством организации .
12.3 Магнитопорошковый метод контроля предназначен для обнаружения невидимых глазом поверхностных и подповерхностных ( залегающих на глубине не более 2-
12.4 Зона контроля устанавливается от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей , включает металл сварного шва и основной металл , в обе стороны от шва и составляет :
- не менее
- не менее толщины стенки при номинальной толщине свариваемых
изделий более
12.5 Условия выявления дефектов магнитопорошковым методом :
- проведение магнитопорошкового контроля возможно для материалов с относительной ферромагнитной проницаемостью более 40.
- наличие доступа к контролируемой поверхности , необходимого для подвода намагничивающих устройств , нанесения индикаторной среды ( магнитной суспензии , сухого порошка ) и визуального осмотра для контроля качества ;
- шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 10 ( Rz 63). Для определения шероховатости контролируемой поверхности можно использовать комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789 ;
- температура воздуха и контролируемой поверхности от плюс 5 ºС до плюс 40 ºС .
12.6 Магнитопорошковым методом по данному документу
выявляются дефекты с раскрытием не менее
12.7 Магнитопорошковым методом не выявляются дефекты , плоскость которых параллельна контролируемой поверхности или составляет с ней угол менее 20 º , и которые не выходят на поверхность .
12.8 Чувствительность контроля характеризуется минимальными размерами выявленного дефекта типа трещины , в поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след магнитного порошка , различимый при визуальном осмотре .
Дефект считается выявленным , если индикаторный след валика
порошка имеет ширину не менее
12.9 Виды и схемы намагничивания .
12.9.1 Магнитопорошковый контроль основного металла и сварных соединений , в зависимости от условий и задач контроля , проводят либо СОН либо СПП .
12.9.2 При контроле СОН объект контроля предварительно намагничивают , а затем , после снятия магнитного поля , наносят магнитный индикатор ( сухой порошок или суспензию ).
12.9.3 Время между намагничиванием и нанесением индикатора должно составлять не более 1 ч .
12.9.4 Способ остаточной намагниченности применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой Нс металла более 10 А / см и остаточной индукцией Вг не менее 0,5 Тл .
12.9.5 При контроле способом приложенного поля намагничивание и нанесение магнитного индикатора ( суспензии ) проводят одновременно .
12.9.6 СПП применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой Нс металла не более 10 А / см и остаточной индукцией Вг менее 0,5 Тл .
12.9.7 Способ контроля выбирают в соответствии с рисунком 19, в случае , когда характеристики контролируемой стали соответствуют области ниже кривой , следует применять контроль СПП , выше кривой - следует проводить контроль СОН .
Рисунок 19 - Зависимость остаточной индукции Вг от коэрцитивной силы Нс
Примечание - Большинство малоуглеродистых и низколегированных сталей в состоянии поставки , отожженном состоянии и не подвергнутых закалке , характеризуются коэрцитивной силой менее 10 А / см и при выборе режима контроля их следует относить к классу магнитомягких материалов .
12.10 Уровень чувствительности достигает максимального значения , когда расположение плоскости дефекта по отношению к направлению намагничивающего поля составляет угол 90 º . Расположение плоскости дефекта по отношению к направлению намагничивающего поля под углом менее 30 º не гарантирует его выявление .
12.11 Для обеспечения заданной чувствительности необходимо создание в контролируемой зоне индукции величиной не менее 0,8 Тл для магнитомягких и не менее 0,5 Тл для магнитотвердых сталей .
12.12 Средства магнитопорошкового контроля .
12.12.1 Настоящий раздел предусматривает применение переносных универсальных и специализированных дефектоскопов , циркулярного , полюсного и комбинированного намагничивания , обеспечивающих
выявление дефектов с раскрытием не менее
12.12.2 Вспомогательными средствами контроля являются :
- электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления ;
- гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали , электроконтакты для циркулярного намагничивания ;
- устройства для нанесения индикатора намагниченности ( магнитного порошка , суспензии );
- приборы для измерения напряженности магнитного поля , величины размагниченности , концентрации магнитной суспензии ;
- источники освещенности контролируемой поверхности ;
- контрольные образцы с имитаторами дефектов ;
- оптические средства ( лупы , измерительные лупы );
- размагничивающие устройства .
12.12.3 Применяемые средства магнитопорошкового контроля должны обеспечивать :
- напряженность магнитного поля на поверхности контролируемых объектов , необходимую для обеспечения чувствительности согласно 12.8;
- достижения величины остаточной индукции при контроле способом остаточной намагниченности не менее 0,9 от её максимального значения для стали контролируемой детали или сварного шва ;
- контроль при циркулярном и полюсном ( продольном ) виде намагниченности в двух взаимно перпендикулярных направлениях раздельно или одновременно ;
12.13 Электромагниты ( постоянные магниты ), используемые при контроле детали ( сварного шва ) по участкам должны создавать величину намагниченности достаточную для обеспечения чувствительности согласно 12.8.
12.14 Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют контрольные образцы .
12.15 Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат для проверки работоспособности дефектоскопа и выявляющей способности магнитного индикатора .
12.15.1 Вид контрольного образца представлен на рисунке 20.
12.15.2 Контрольные образцы должны изготавливаться из стали и по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия или из магнитомягкой стали ( например , Ст10 , Ст 20 по ГОСТ 1050 ).
12.15.3 Поле рассеяния искусственных дефектов должно быть эквивалентно полю рассеяния выявляемых дефектов .
12.15.4 Контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией индикаторных следов магнитного порошка над выявленными дефектами и указанием материала образца , вида намагничивания , рода намагничивающего тока или поля и их величины , количества искусственных дефектов , длины каждого из них . Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте .
12.15.5 Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы , аттестованные на заданный уровень чувствительности , прошедшие метрологическую поверку и пригодные для проверки чувствительности контроля , работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка .
Принятые обозначения : 1 - плита ( Ст10 , 20); 2 - индикаторные следы магнитного порошка над имитаторами дефектов ; 3 - место установки электромагнита или электроконтактов ; 4 - металлические вставки ( I имитатор поверхностного дефекта , II и III - подповерхностных на различной глубине от контролируемой поверхности ), h 1 и h 2 - глубина имитаторов .
Рисунок 20 - Контрольный образец
12.16 Требования к дефектоскопическим материалам .
12.16.1 В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные порошки или суспензии на основе этих порошков .
12.16.2 Зернистости магнитных порошков ( индикаторов ):
- для сухого способа - не более
- для суспензии - не более
12.16.3 Черные порошки предназначены для контроля ( индикации дефектов ) изделий со светлой поверхностью .
Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью .
12.16.4 Каждая партия материалов , используемых для магнитопорошковой дефектоскопии , должна быть проконтролирована на :
- наличие на каждой пачке , коробке , емкости этикеток или сертификатов с необходимыми данными и соответствие этих данных требованиям НД на эти материалы ;
- целостность упаковки ;
- срок годности этих материалов .
12.17 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля .
12.18 Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо :
- проверить средства магнитопорошкового контроля на их пригодность ;
- подготовить рабочее место для проведения контроля ;
- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю .
12.18.1 Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят в соответствии с 12.16.4.
12.18.2 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту , включая установку подмостков , монтаж электросилового оборудования , установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха , монтаж укрытий ( при необходимости ).
12.18.3 Ширину зоны контролируемого участка выбирают согласно 12.4 .
12.18.4 Подготовку поверхности контролируемого объекта осуществляют зачисткой от следов коррозии , загрязнений и др . механической обработкой , обеспечивающей шероховатость ( чистоту ) контролируемой поверхности согласно 12.5. Допускается применять для подготовки поверхности изделий другие методы подготовки поверхности , обеспечивающие требуемую шероховатость ( чистоту ) поверхности .
12.18.5 При необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или иным способом .
12.18.6 Непосредственно перед контролем поверхность протирают сухой безворсовой х / б тканью .
12.19 После подготовки поверхности необходимо провести разметку
поверхности контролируемого изделия ( сварного шва ) на участки длиной не более
12.20 Для проведения контроля необходимо :
12.20.1 Выбрать схему намагничивания , определить значения параметров намагничивания согласно 12.10.
12.20.2 Проверить работоспособность аппаратуры , качество магнитных индикаторов и чувствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля .
12.21 Проведение контроля включает следующие операции :
- включить дефектоскоп согласно инструкции ;
- включить устройство для перемешивания магнитной суспензии ;
- установить на контролируемую поверхность электроконтакты или ручной электромагнит ;
- установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего тока или поля и намагнитить контролируемый объект . При контроле СПП время намагничивания составляет не более 5 с и определяется вязкостью суспензии , при контроле СОН - 0,1-0,5 с ;
- обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией , в зависимости от способа контроля : при СПП - в процессе намагничивания , при СОН - после намагничивания .
12.22 Для выявления различно ориентированных дефектов каждый объект контроля или его участок следует намагничивать в двух взаимно перпендикулярных направлениях или применять комбинированное ( разнонаправленное ) намагничивание .
Комбинированное намагничивание в один прием при полюсном виде , выполняется с помощью 4- полюсного электромагнита .
12.23 Для исключения пропуска несплошностей при контроле объекта
по участкам каждый последующий участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее
12.24 Для предупреждения прижогов поверхности при циркулярном намагничивании необходимо :
- использовать наконечники или прокладки из легкоплавких металлов ( свинца , цинка и др .);
- включать и выключать ток при надежном контакте электроконтакта и контролируемой поверхности ;
- зачищать наконечники электроконтактов , не допуская их почернения .
12.25 Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным способом .
12.26 Осмотр контролируемой поверхности .
12.26.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводить после стекания основной массы суспензии , когда индикаторный след порошка над выявленными дефектами устойчив и не размывается . При контроле СПП осмотр можно проводить во время обработки изделия суспензией . При осмотре допускается использование лупы и вспомогательных устройств . Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и составлять не менее
12.26.2 Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью , воспроизводимому каждый раз при повторном намагничивании и
нанесении магнитного индикатора без учета принадлежности дефекта к поверхностной или подповерхностной несплошности .
12.27 По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов .
12.27.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы :
12.27.1.1 Линейные ( протяженные ) - с отношением максимальной длины следа к максимальной ширине более 3 ( трещины , подрезы , резкие западания металла шва , близко расположенные поры и др .);
12.27.1.2 Округлые - с отношением максимальной длины к максимальной ширине менее 3 ( поры , шлаковые включения и др .)
12.27.2 Нарушения сплошности , расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них , оцениваются как один дефект .
Примечания
1 При магнитопорошковом контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов , которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты . Причинами их возникновения могут быть , например :
- незначительные повреждения поверхности объекта - дефекты с размерами менее нормируемых ( риски , заусенцы , особенно смятые ), скопления ( цепочки ) забоин , следы коррозии ;
- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности , обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления , наплывы в сварных швах , уступы при величине западаний между смежными валиками более
- загрязнения поверхности - следы покрытий , окрашенные волокна ворсистой ветоши ; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта , следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток .
2 При выявлении мест с ложными следами , следует провести контроль повторно . Если , при этом валик порошка отсутствует или меняет форму и месторасположение , то такое осаждение следует считать случайным ( ложным ) и при оценке качества не учитывать .
3 Перед повторным испытанием сомнительных мест , следует дополнительно очистить контролируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект .
12.28 Оценку качества сварного шва и основного металла проводят в соответствии с требованиями , установленными разделами 6, 7.
12.29 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами , мелом и т . п .
12.30 Результаты контроля должны фиксироваться в заключении . К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов .
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Д .
12.31 Заключения по результатам магнитопорошкового контроля передают производителю сварочно - монтажных работ . Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию .
12.32 После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить .
13 Охрана труда и техника безопасности
При проведении работ неразрушающими методами контроля необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с нормативной документацией: ГОСТ 12.1.019 ; ГОСТ 12.2.003 ; ОСПОРБ-99 ( СП 2.6.1.799-99) [ 10]; СП 2.6.1.1284-03 [ 11]; СП 4422-87 [ 12]; СанПиН 2.6.1.1281-03 [ 13]; НП-034-01 [ 14]; НРБ-99 [ 15]; ПТЭ[ 16] и ПТБ [ 17].
Приложение
А
(обязательное)
Заключение по результатам визуального и измерительного контроля
|
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ №____
от ____ 200 ________ года
по контролю качества сварных соединений визуальным и измерительным методом
№ технологической карты по контролю |
№ п / п |
Номер сварного соединения по журналу сварки |
Диаметр и толщина стенки трубы , мм |
Шифр бригады или клеймо сварщика |
Средства контроля |
Описание выявленных дефектов |
Схема проконтролированного сварного соединения |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ( годен , ремонт , вырезать ) |
Примечания |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Контроль провел |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
Заключение выдал |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
|
|
|
Печать ( штамп ) лаборатории |
Приложение
Б
(обязательное)
Заключение по результатам радиографического контроля
|
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____
от _________ 200 ______ года
по контролю качества сварных соединений радиографическим методом
Тип источника излучения
№ технологической карты по контролю |
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ
№ п / п |
Номер сварного соединения по журналу сварки |
Диаметр и толщина стенки трубы , мм |
Шифр бригады или клеймо сварщика |
Номер
снимка коорди- |
Параметры
снимка : чувствитель- |
Описание выявленных дефектов |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ( годен , ремонт , вырезать ) |
Координаты недопустимых дефектов по периметру шва |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Контроль провел |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
Заключение выдал |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
|
|
|
Печать ( штамп) лаборатории |
Приложение
В
(обязательное)
Заключение по результатам ультразвукового контроля
|
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____
от ________ 200 ______года
по контролю качества сварного соединения ультразвуковым методом
№ технологической карты по сварке |
Наименование способа сварки |
№ технологической карты по УЗ контролю |
№ стыка по журналу сварки |
Диаметр и толщина стенки трубы , мм |
Шифр бригады или клеймо сварщика |
Дефектоскоп |
ПЭП ( тип , частота , угол ввода , пр .) |
Нормативный документ |
S 6 p ак , мм 2 |
СОП |
Форма и размер искусственного отражателя |
Поправки чувствительности |
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ
№ деф . |
Эквив . Площадь S деф мм 2 |
Глубина залегания « Y » , мм |
Протя- |
Форма ( характер ) дефекта ( объемный / плоскостной ) |
Место- |
Прило- |
Примечания |
Заключение ( годен , ремонт , вырезать ) |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заключение по качеству сварного соединения : ____________.
Контроль провел |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
Заключение выдал |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись , печать |
Дата |
|
|
|
Печать ( штамп ) лаборатории |
Приложение
Г
обязательное)
Заключение по результатам капиллярного контроля
|
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ____
от _____200 ________ года
по контролю качества сварных соединений капиллярным методом
№ технологической карты по контролю |
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ
№ п / п |
Номер свар соединения журналу сварки |
Диаметр и толщина стенки трубы , мм |
Шифр бригады или клеймо сварщика |
Условия проведения контроля |
Средства контроля |
Описание
выявлен- |
Схема проконтро- Сварного |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ( годен , ремонт , вырезать ) |
Примечания |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
температура , освещенность и др |
|
|
|
|
|
Контроль провел |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
Заключение выдал |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
|
|
|
Печать ( штамп ) лаборатории |
Приложение
Д
(обязательное)
Заключение по результатам магнитопорошкового контроля
|
|
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____
от _____ 200 _________года
по контролю качества сварных соединений магнитопорошковым методом
№ технологической карты по контролю |
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ
№ п / п |
|
Диаметр
и толщи- |
Шифр бригады или клеймо сварщика |
Условия проведения контроля |
Средства контроля |
Режимы контроля |
Параметры контроля |
Описание вы явленных дефектов ( координаты по периметру шва) |
Схема |
ЗАКЛЮ- |
При- |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
8 |
10 |
11 |
|
|
|
|
температура , освещенность и др. |
дефектоскоп , магнитный индикатор |
способ , схема |
|
|
|
|
|
Контроль провел |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
Заключение выдал |
Ф . И . О . |
Уровень квалификации , № удостоверения |
Подпись |
Дата |
|
|
|
Печать ( штамп ) лаборатории |
ПРИЛОЖЕНИЕ
Е
(рекомендуемое)
Методика расчета допустимого смещения кромок кольцевых стыковых сварных
соединений
1 Для прямолинейных участков подземных и наземных в насыпи магистральных газопроводов , находящихся в проектном положении ( отсутствуют просадки и пучение грунта ), допустимо следующее смягчение требований к смещению кромок кольцевых стыковых сварных соединений .
1.1 Для кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов с подваркой корня шва , удовлетворяющих всем нормам оценки качества указанных в таблице 2 настоящего стандарта кроме смещения кромок , оценку допустимого смещения кромок А следует выполнять по формулам :
(1)
(2)
(3)
∆ 3 = 0,25 · S , (4)
где σпр = vp · R / S + 72 - продольное напряжение в трубопроводе , МПа ,
m - коэффициент условий работы трубопровода по СНиП 2.05.06-85 ( Таблица 1),
k н - коэффициент надежности по назначению трубопровода по СНиП 2.05.06-85 ( Таблица 11),
σ 0,2 - предел текучести основного металла трубы по ТУ или национальным стандартам ,
ρ - максимальное проектное или фактическое давление газа , МПа ,
R = ( D H - S )/2 - радиус трубопровода , мм ,
S - толщина стенки трубы , мм ,
v = 0,3 - коэффициент Пуассона .
1.2 Для кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов без подварки корня шва , удовлетворяющих всем нормам оценки качества указанных в таблице 2 настоящего стандарта кроме смещения кромок , оценку допустимого смещения кромок А следует выполнять по формулам :
∆ = min ( ∆ 1 , ∆ 2 , ∆ 3 ), (5)
(6)
(7)
∆ 3 = 0,25 · S, (8)
где
α - угол скоса кромки в сварном стыке , ºС ,
b - ширина сварного шва , измеренная по наружной поверхности трубы , мм .
2 Оценка работоспособности сварных соединений со смещением кромок по настоящему Приложению должна выполняться специализированными организациями дочерних обществ ОАО «Газпром» , занимающимися технической диагностикой газопроводов , при этом специалисты дочерних обществ должны пройти соответствующую подготовку .
Библиография
[1] |
Ведомственный руководящий документ |
Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов ( утверждены Председателем
Правления ОАО «Газпром» 09 декабря |
[2] |
Правила безопасности |
Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля ( утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 02 июня |
[3] |
Правила безопасности |
Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля ( утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 23 января |
[4] |
Строительные нормы и правила |
Магистральные трубопроводы ( утверждены постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 марта |
[5] |
Руководящий документ |
Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно - восстановительных работ на газопроводах |
[6] |
Руководящий документ |
Инструкция по визуальному и измерительному контролю |
[7] |
Европейские нормы |
Неразрушающий контроль сварных соединений . Ультразвуковой контроль сварных соединений . Уровни приемки |
[8] |
Европейские нормы |
Неразрушающий контроль сварных соединений . Ультразвуковой контроль сварных соединений |
[9] |
Европейские нормы |
Неразрушающий контроль сварных соединений . Ультразвуковой контроль . Характеристика индикаций дефектов сварных швов |
[10] |
Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности ОСПОРБ -99 |
Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности ( утверждены Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 27 декабря |
[11] |
Санитарные правила |
Санитарные правила . Обеспечение радиационной безопасности при радионуклидной дефектоскопии ( утверждены Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 10 апреля |
[12] |
Санитарные правила |
Санитарные правила при проведении рентгеновской дефектоскопии |
[13] |
Санитарные правила и нормы |
Ионизирующее излучение . Радиационная безопасность . Санитарные правила по радиационной безопасности персонала и населения при транспортировании радиоактивных материалов ( веществ ) |
[14] |
НП -034-01 |
Правила физической защиты радиационных источников , пунктов хранения радиоактивных веществ |
[15] |
Нормы радиационной безопасности |
Нормы радиационной безопасности ( утверждены Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 2 июля |
[16] |
Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей ( ПТЭ ) ( утверждены Минэнерго России от 13 января |
|
[17] |
Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей ( ПТБ ). 4- е издание от |