Ассортимент обувных кож

Категория: Одежда

По назначению их можно разделить на две группы:

 1) кожи для низа обуви;

2) кожи для верха обуви и подкладки.

Кожи для низа обуви используют для изготовления подошв, основных стелек, рантов, жестких задников, каблуков. Это — толстые, плотные, жесткие кожи, обладают высокой устойчивостью к истиранию, сжатию, низкой влагоемкостью, прочно удерживают подошвенные крепители (винты, гвозди, скобки). Их вырабатывают из крупного и свиного сырья комбинированными способами дубления: хроморастительносинтановым (ХРС), хромоциркониево-синтановым (ХЦС), хромотитаносинтановым (ХТС), циркониево-титаносинтановым (ЦТС) и др. В группе кож для низа обуви выделяют два типа: 1) кожи для низа обуви винтового и гвоздевого методов крепления; 2) кожи для низа обуви ниточных и клеевого методов крепления. Кожи первого типа вырабатывают из шкур крупного рогатого скота и конских хазов. Для кож второго типа, кроме перечисленных видов сырья, используют свиные и верблюжьи шкуры. Кожи для низа обуви вырабатывают толщиной свыше 2,5 мм (в стандартной точке Н, расположенной на участке для физико-механических испытаний кожи). По толщине в точке Я кожи делят на 6 категорий: к I категории относят кожи толщиной свыше 5,0 мм, ко II категории — от 4,6 мм до 5,0 мм включительно, к III - от 4,1 мм до 4,5 мм, к IV — от 3,6 до 4,0 мм, V - от 3,1 до 3,5 мм, VI - от 2,5 до 3,0 мм. Кожи первых четырех категорий относятся к подошвенным, их них можно выкраивать и подошвы и основные стельки. Кожи V и VI категорий из-за недостаточной толщины не пригодны для подошв, их относят к стелечным.

Вторую группу обувных кож (кожи для верха обуви и подкладки) можно разделить на 4 подгруппы: 1) юфть для верха обуви; 2) кожи для верха обуви (кроме юфти и замши); 3) кожи для подкладки обуви; 4) замша для обуви.

Юфть для верха обуви. В зависимости от вида используемого сырья вырабатывают яловочную, конскую и свиную юфть. Яловочную юфть вырабатывают из шкур крупного рогатого скота (яловки и бычины). По сравнению с конской и свиной юфтью она обладает наиболее ценными свойствами: большой площадью, наибольшими плотностью, прочностью, износостойкостью, наименьшей водопроницаемостью. Конскую юфть вырабатывают из конских передин. Она менее плотная, прочная и износостойкая, более тягучая и водопроницаемая, чем яловочная. Свиную юфть вырабатывают из свиных шкур, она имеет сквозные отверстия (поры) от щетины, низкую прочность, значительную водопроницаемость. Из нее изготавливают голенища сапог, берцы ботинок или верх сандалий. Юфть вырабатывают комбинированными способами дубления: ХРС, ХС, ХЦС, ТЦС и другими. По способу отделки выпускают юфть с естественной, искусственной лицевой поверхностью и с отделкой на бахтарму (ворсовую юфть). По характеру отделки выпускают гладкую и нарезную юфть. Нарезают юфть под «шагрень» или «овсянку». По толщине юфть подразделяют на тонкую (она имеет толщину в точке Я от 1,5 мм до 1,8 мм включительно), среднюю (толщиной свыше 1,8 мм до 2,2 мм) и толстую (свыше 2,2 мм до 3,0 мм). Сандальную юфть могут выпускать меньшей толщины (1,2—1,5 мм). По способу крашения выпускают юфть только барабанного крашения или только покрывного крашения, или барабанного и покрывного крашения. По цвету выпускают натуральную юфть (она имеет окраску, полученную при дублении), черную (в черный цвет окрашивают только обувную юфть), белую ( только сандальную) и цветную.

В зависимости от вида изготавливаемой обуви юфть делят на обувную и сандальную. Они отличаются не только назначением, но и свойствами. Обувная юфть предназначена для верха тяжелой производственной или армейской обуви (сапог, полусапог, ботинок). Это толстая, мягкая кожа, с высокой водонепроницаемостью за счет обильного жирования (обувная юфть содержит 22-28% жира), наполнения и гидрофобизации. Из сандальной юфти изготавливают верх сандалий — летней, легкой обуви, не имеющей основной стельки, жестких подносков, подкладки. Сандальная юфть отличается от обувной меньшим содержанием жира в коже (7-15%), большей жесткостью и упругостью.

Кожи для верха обуви (кроме юфти и замши). В настоящее время их вырабатывают не только хромовым, алюмохромовым, ти танохромовым, но и бесхромовыми способами дубления (титаноциркониевым, алюмотитаноциркониевым и др.). Кожи этой подгруппы предназначены для верха повседневной, модельной, спортивной, легкой, домашней и ортопедической обуви. От юфти они отличаются красивым внешним видом, меньшей толщиной и плотностью, большей пористостью, мягкостью, тягучестью и проницаемостью ( для газов, пара и воды). Их вырабатывают толщиной от 0,5 до 2,8 мм, кожи толщиной свыше 2,2 мм называют кожами повышенных толщин, кожи толщиной свыше 1,6 мм вырабатывают для бесподкладочной обуви. По способу отделки кожи для верха обуви выпускают с естественной лицевой поверхностью, облагороженными (с искусственной лицевой поверхностью), ворсовыми (велюр, спилок-велюр, нубук). Велюр шлифуют, как правило, с бахтармы. Спилок-велюр получают из бахтармяного спилка, он не имеет лицевой поверхности, его можно шлифовать с обеих сторон. Нубук слегка шлифуют с лицевой поверхности. В отличие от велюра у нубука более низкий ворс, заметный лишь при внимательном осмотре. Вырабатывают нубук из сырья с мелкими, еле заметными (слабовыраженными) пороками лицевой поверхности, которые можно устранить или сделать невидимыми в результате легкого шлифования. Вырабатывают нубук из опойка и выростка, реже полукожника, бычка, яловки легкой, применяют для верха модельной и летней повседневной обуви. По характеру отделки лицевой поверхности кожи для верха обуви подразделяют на гладкие, нарезные и с художественным тиснением. Для покрывного крашения кож используют казеиновое, акриловое, нитроцеллюлозное и полиуретановые покрытия. Наилучшие гигиенические свойства имеют кожи с казеиновым покрытием, наихудшие — с нитроцеллюлозным и полиуретановым. Казеиновое покрытие не устойчиво к действию мыльно-содового раствора, нитроцеллюлозное - к действию органических растворителей, а акриловое — к высоким и низким (ниже -5 °С) температурам. Полиуретановое покрытие широко используют для отделки кож с естественной, искусственной лицевой поверхностью и лаковых кож. Кожи для верха обуви подвергают более тщательной отделке, чем юфть или подкладочные кожи. Их выпускают с анилиновой или полуанилиновой отделкой, отделками «Антик», «Флорантин» и другими. Анилиновая отделка предусматривает барабанное крашение органическими или другими красителями, дающими равномерное окрашивание лицевой поверхности кожи по всей площади, с последующим нанесением на лицевую поверхность тонкой бесцветной прозрачной покрывной пленки, через которую хорошо видна мерея.

Полуанилиновая отделка предусматривает дополнительно к анилиновой легкое шлифование лицевой поверхности в целях удаления лицевых дефектов и нанесение пигментированного покрытия для выравнивания окраски по площади кожи.

Кожи для верха обуви вырабатывают из шкур крупного рогатого скота. К ним относятся опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай. Опоек и выросток вырабатывают из шкур телят; полукожник — из шкур молодых бычков и телок, бычок — из шкур бычков, яловку - из шкур коров и телок, бычину и бугай - из шкур быков. Наибольшую ценность представляет опоек. Эту кожу выпускают из шкур телят молочного вскармливания. Она имеет нежную и гладкую лицевую поверхность, может иметь молочные полосы в виде неглубоких складок и линий на лицевой поверхности. По мере роста животного увеличивается площадь кожи, лицевая поверхность становится менее гладкой, мерея более крупной и грубой, увеличивается количество дефектов прижизненного происхождения.

Кожи для верха обуви из козьих шкур получили названия шевро и козлина. Кожи площадью менее 60 дм2 относят к шевро, с большей площадью - к козлине. Они имеют красивую мерею в виде мелкой рыбьей чешуи. Это тонкие, мягкие, тягучие и достаточно прочные кожи, но менее плотные и менее стойкие к истиранию, чем опоек. Козлина, в отличие от шевро, более жесткая, с более крупной и менее красивой мереей. Шевро и козлину вырабатывают с естественной лицевой поверхностью и с анилиновой отделкой. Допускается вырабатывать козлину с полуанилиновой отделкой.

Кожу для верха обуви из шкур овец называют шеврет. Это тонкая, очень рыхлая, мягкая, тягучая и непрочная кожа, она имеет высокую пористость, проницаемость и низкую устойчивость к истиранию. По мерее шеврет близок к шевро. Из-за низкой прочности и формоустойчивости шеврет используют для верха легкой, домашней и летней обуви.

Свиные кожи для верха обуви изготавливают из мелких (30—70 дм2) и средних (70-120 дм2) свиных шкур. В отличие от других кож они более жесткие и сухие на ощупь, с неровной, грубой, морщинистой лицевой поверхностью, имеют сквозные отверстия от щетины и, как следствие этого, высокую проницаемость. Их выпускают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкими и с художественным теснением. Вырабатывают свиной велюр со шлифованной бахтармой и спилок-велюр. Используют свиные кожи для верха повседневной, спортивной и домашней обуви.

Из шкур жеребят вырабатывают жеребок (площадью 70 дм2) и выметку (площадью 125 дм2); по прочности и износостойкости они уступают опойку и выростку, их мерея похожа на мерею козлины. Из шкур взрослых лошадей выпускают конские передины. По плотности, прочности и износостойкости они уступают яловке, бычине, бугаю, имеют специфические дефекты (безличины, седловины, царапины, рубцы), возникшие при ходьбе лошади в упряже и под седлом. Жеребок, выметку и конские передины вырабатывают и применяют для верха повседневной и домашней обуви.

Кожи для верха обуви из других видов сырья (шкур верблюжат, морского зверя, собак, рыб, рептилий) вырабатывают в незначительном количестве.

Замшу для обуви выпускают из шкур оленей (самая высококачественная замша), лосей, опойка и коз жировым и формальдегидножировым способами дубления. Она не имеет лицевого слоя, так как его удаляют перед дублением. Шлифуют замшу и с лицевой поверхности ( оленья замша) и с бахтармы; она имеет густой, низкий, блестящий ворс. Это очень тонкая ( от 0,7 до 1,5 мм), самая мягкая, пористая и тягучая кожа, с высокой воздухо- и паропроницаемостью, по прочности она уступает опойку и шевро. При соприкосновении с водой она поглощает до 400% влаги, сильно набухает и становится водонепроницаемой. А после высушивания остается мягкой наполненной и нетряпичной. Выпускают замшу натуральной (светло-желтого цвета) или окрашивают, преимущественно, в черный цвет. Применяют для верха модельной обуви.

Кожи для подкладки обуви (подкладочные кожи) вырабатывают из шкур крупного рогатого скота (опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай подкладочные), из свиных шкур (свиные подкладочные кожи), их козьих шкур (козлина подкладочная), из овечьих шкур (овчина подкладочная) и из бахтармянного спилка (спилок подкладочный) минеральными (хромовым, алюмохромовым, титанохромовым) и хромсинтановым методами дубления. Для выделки подкладочных кож используют тонкое рыхлое сырье с большим количеством пороков, малопригодное для изготовления кож для верха обуви. Это тонкие (0,6—1,5 мм), мягкие кожи, по прочности уступают кожам для верха обуви из аналогичного сырья. Вырабатывают подкладочные кожи с естественной, искусственной лицевой поверхностью и с отделкой на бахтарму; гладкими и нарезными; натуральными (окраска, полученная при дублении), осветленными (отбеленными), барабанного или покрывного крашения; с полуанилиновой, реже анилиновой отделкой.

Искусственные и синтетические обувные материалы. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы можно разделить на 3 группы. В первую вошли материалы для низа обуви (подошв, подметок, каблуков, набоек, флик, рантов). Во вторую группу отнесены мягкие обувные материалы для верха обуви и подкладки. В третью вошли материалы для жестких внутренних и промежуточных деталей обуви (основных стелек, полустелек, жестких задников, подносков, геленков, платформ, простилок, межподкладки).

Первая группа представлена резинами и синтетическими полимерами.

Резина — это продукт вулканизации. Основной составной частью является каучук, в основном, синтетический, реже натуральный, его доля составляет 30—40% от массы резины. Помимо каучука в состав резины входят вулканизующие вещества (сера, селен, одно-хлористая сера и другие серосодержащие вещества) в количестве от 2 до 6 %, наполнители - от 35 до 50%, порообразователи (только для пористых резин), пигменты, регенерат ( только для черных резин) — не более 10%, противостарители, мягчители и другие полезные добавки.

Для низа обуви применяют несколько типов резин, отличающихся структурой, составом, свойствами и назначением.

Обычные непористые резины выпускают, преимущественно, в виде формованных деталей (подошв, накладок, каблуков, набоек, подошв вместе с каблуками), реже в виде пластин для изготовления штампованных деталей. В соответствии с назначением выпускают следующие марки резин: А и АШ — для подошв гвоздевого метода крепления, Б и БШ - для подошв ниточных методов крепления, В и ВШ — для подошв клеевых методов крепления, Г и ГШ — для набоек, Д — для каблуков. Подошвы из обычной непористой резины имеют высокое сопротивление истиранию (в 2—3 раза выше, чем натуральная кожа), высокую устойчивость к многократному изгибу; однако они неморозостойкие (при низких температурах на подошвах в местах изгиба быстро образуются трещины), холодные и тяжелые. Их используют для изготовления производственной, спортивной обуви, обуви для армии и флота. Резиновые накладки применяют для профилактики носочно-пучковой части кожаной подошвы в повседневной обуви.

Обычные пористые резины в отличие от непористых характеризуются легкостью, высокими амортизационными и теплозащитными свойствами; их выпускают, преимущественно, в виде штампованных деталей, реже — формованных подошв или подошв вместе с каблуками. Пористые резины марок Б и БШ применяют для подошв ниточных методов крепления, марок В, ВШ и ИШ - для подошв клеевого метода крепления, в обуви весенне-осеннего, зимнего и летнего назначения, а также в домашней обуви. Резины марки В, плотностью не более 0,5 г/см3 применяют в модельной обуви. Подошвы из обычной пористой резины имеют два существенных недостатка: 1) выкрошивание в носочной части при ударах; 2) усадка при хранении и эксплуатации может составить до 10% площади детали. Для устранения этих недостатков подошвенные пористые резины выпускают из дивинилстирольного каучука с высоким содержанием стирола (СКС-85), используя для наполнения полиэтилен и полистирол. При этом повышаются твердость и механическая прочность резины, снижается ее усадка.

В последние годы успешно применяется для подошв клеевого метода крепления пористая резина ЭВА, полученная в результате вулканизации сэвилена (сополимера этилена с винилацетатом). Она имеет красивый внешний вид, равномерную мелкопористую структуру, небольшую плотность (0,25-0,40 г/см3), легко окрашивается в яркие и светлые тона. В отличие от обычных пористых резин (марок В и ВШ) ЭВА имеет более высокую устойчивость к многократному изгибу, раздиру, пластичность, минимальную усадку. Выпускают в виде штампованных подошв для спортивной и летней обуви.

Кожеподобные резины получили свое название в связи с тем, что, во-первых, подошвы из нее в готовой обуви по внешнему виду очень похожи на кожаные, а во-вторых, в отличие от обычных резин, деформация которых носит преимущественно упругий характер, кожеподобные имеют большую тягучесть и пластичность, что также делает их сходными с натуральной кожей. Кроме этого, кожеподобные резины отличаются от обычных повышенной твердостью, устойчивостью к истиранию и многократному изгибу. Их выпускают трех типов: пористой структуры (плотностью 0,80 — 0,95 г/см3), непористой (1,28 г/ см3), с волокнистыми наполнителями (0,90—1,15 г/см3). К последним относиться кожволон. Волокнистые наполнители улучшают внешний вид резиновых подошв, их теплозащитные и фрикционные свойства, повышают сопротивление раздиру и формоустойчивость подошв при повышенных температурах. Кожеподобные подошвы, каблуки и набойки применяют в обуви весенне-осеннего и летнего назначения, а кожволон — для подошв в модельной обуви.

Транспарентная резина — полупрозрачная непористая резина с высоким содержанием натурального (до 40%) и синтетического (до 20%) каучука. Из нее выпускают формованные подошвы вместе с каблуками клеевого метода крепления, имеющие чрезвычайно высокое сопротивление истиранию.

Стиронип — непористая резина с большим содержанием высоко-стирольных каучуков. Из нее выпускают формованные подошвы клеевого метода крепления с ребристой ходовой поверхностью. Они имеют высокое сопротивление истиранию, а их устойчивость к многократному изгибу в три с лишним раза выше, чем у обычных непористых резин.

Термоэластопласты (ТЭП) представляют собой блок-сополимеры, состоящие из чередующихся в определенном порядке термопластичных и эластичных блоков, и сочетающие в себе пластические свойства термопластов и эластические свойства каучуков. Из них изготавливают пористые формованные подошвы вместе с каблуками методом литья под давлением. Они имеют плотность 0,7-0,8 г/см3, средний диаметр пор около 10 мкм, что гораздо меньше, чем у обычных пористых резин (300 мкм), высокую упругость и прочность, сопротивление истиранию и скольжению, морозостойкость. Усадка не превышает 0,7% площади детали. Подошвы из ТЭП применяют в обуви клеевого метода крепления, весенне-осеннего, зимнего и спортивного назначения.

Из полиуретана (ПУ) выпускают подошвы пористой, реже непористой структуры, каблуки и набойки, методом литья под давлением. Непористые ПУ подошвы применяют в сабо, производственной и специальной обуви; пористые — в модельной, повседневной и спортивной обуви весенне-осеннего и летнего назначения. Пористые подошвы из ПУ, совмещенного с ТЭП, применяют в зимней обуви. Полиуретановые подошвы выпускают в виде готовых формованных деталей, которые затем приклеивают к заготовке верха; или формование подошвы и ее прикрепление к верху обуви происходит в одной пресс-форме. Такой способ называется литьевым. Разновидностью литьевого способа крепления низа является метод жидкого формования, когда в одной пресс-форме происходит синтез ПУ, формование подошвы вместе с каблуком и их прикрепление к верху обуви.

Из поливинилхлорида (ПВХ) выпускают подошвы и набойки методом литья под давлением, а декоративный рант — шприцеванием. ПВХ подошвы непористой структуры обладают высоким сопротивлением истиранию, устойчивы к действию агрессивных сред, но имеют низкую морозостойкость и высокую плотность (1,2—1,5 г/см3). Из-за этих недостатков их используют в повседневной обуви весенне-осеннего назначения и в производственной обуви. Пористые ПВХ подошвы имеют почти вдвое меньшую плотность (0,8—0,9 г/см3), их используют для летней и домашней обуви.

Из полиамида, полиэтилена, полистирола, полипропилена и других термопластичных полимеров изготавливают каблуки и набойки методом литья под давлением. Полиамидные каблуки имеют высокую механическую прочность, хорошо окрашиваются, их можно обтянуть кожей или тканью. Полиэтиленовые каблуки легкие, имеют красивый внешний вид, не требуют отделки; но из-за недостаточной твердости их чаще всего обтягивают кожей. Пропиленовые каблуки окрашивают.

Во вторую группу вошли искусственные кожи для верха юфтевой обуви, искусственные и синтетические кожи для верха хромовой обуви, подкладочные материалы.

 Искусственной кожей называется кожеподобный материал, имитирующий и заменяющий натуральную кожу.

В зависимости от вида полимерного покрытия выпускают искусственные кожи с каучуковым покрытием под названием эластоискожа, с ПВХ покрытием — винилискожа, с нитроцеллюлозным — нитроискожа, с полиамидным — амидоискожа, с полиуретановым — уретанискожа, с комбинированным покрытием, например, полиамидным и каучуковым — амидэластоискожа, с пористым ПВХ покрытием и лицевым отделочным ПУ — винилуретанискожа. Искусственные кожи выпускают на тканевой, нетканой, трикотажной и комбинированной основе (на волокнистой основе, дублированной тонкой упрочняющей тканью; на тканевой основе, дублированной поролоном или искусственным мехом).

К искусственным кожам для верха юфтевой обуви относят обувную кирзу, шарголин и юфтин. Обувную кирзу выпускают на основе из хлопчатобумажной ткани (трехслойной кирзы), пропитанной латексами (водными дисперсиями синтетических каучуков), с каучуковым провулканизованным лицевым покрытием. Шарголин вырабатывают на основе из трехслойной кирзы, юфтин — на сукне с ПВХ покрытием. Все они предназначены для голенищ юфтевых сапог, берцев полусапог и ботинок.

Ассортимент искусственных кож для верха хромовой обуви значительно шире. Их выпускают на тканевой, нетканой, трикотажной и комбинированной основе, с каучуковым, поливинилхлоридным или полиуретановым покрытием, или покрытием из совмещенных полимеров (ПВХ + каучук, ПВХ + ПУ), с монолитным (непористым), пористым или пористо-монолитным покрытием. Их используют для верха летней открытой обуви, весенне-осенней и зимней утепленной обуви.

Искусственные кожи не могут в полной мере конкурировать с натуральной. Они уступают ей по гигиеническим свойствам, устойчивости к многократным изгибам, способности к формованию.

Синтетические кожи по грифу лицевой поверхности напоминают натуральную, а по физико-механическим и гигиеническим свойствам близки к ней. По строению их делят на трех-, двух- и однослойные. Трехслойные состоят из нижнего слоя — нетканой основы, пропитанной ПУ, среднего — тонкой армирующей ткани, и верхнего — ПУ покрытия. К ним относятся Корфам, Барекс, Патора. Двухслойные синтетические кожи состоят из основы (нетканой, тканевой, трикотажной) и ПУ покрытия. Кларино, Кордлей, СК-8 выпускают на нетканой основе, Тойо Делакур, синтетическую наппу — на тканевой основе с начесом, Фловерлак — трикотажный. К однослойным материалам относятся безосновные полиуретановые пленки, как Порвайер, или нетканые основы, пропитанные ПУ и не имеющие лицевого покрытия, как Танера, синтетический велюр. В качестве нетканой основы для синтетических кож используют волокнистую основу, вязально-прошивные и иглопробивные полотна. Для их изготовления используют полиамидные, полиэфирные, полипропиленовые, полистирольные и другие синтетические, реже искусственные волокна. Наименьшую прочность имеют синтетические кожи на волокнистой основе, поэтому ее упрочняют тонкой тканью. Строчки вязально-прошивной основы просматриваются на лицевой поверхности кожи, даже после ее тиснения. Синтетические кожи, независимо от их строения, представляют собой пористые системы с взаимосвязанными (или сообщающимися) сквозными порами, что обеспечивает им лучшие гигиенические свойства по сравнению с искусственными и приближает их к натуральным. Они предназначены для изготовления мужской, женской, девичьей, мальчиковой и школьной обуви, повседневной, модельной и спортивной, летней, весенне-осенней и зимней утепленной обуви.

Подкладочные материалы должны иметь высокую устойчивость к истиранию и потостойкость; большую, чем материалы верха обуви, гигроскопичность, паропроницаемость и влагоотдачу; хорошие теплозащитные свойства, не должны окрашивать чулочно-носочные изделия и кожу стопы. Отечественная промышленность выпускает ами-дэластоискожу-Т подкладочную на основе из тик-саржи с поли-амиднокаучуковым пористым покрытием; ее применяют для подкладки в летней обуви. Амидоискожа-НТ обувная подкладочная «Нистру» широко используется в обувной промышленности и имеет самые высокие показатели гигиенических свойств из всех отечественных подкладочных искусственных материалов. Она представляет собой нетканую иглопробивную основу из полиэфирных и полипропиленовых волокон, пропитанную водноспиртовым полиамидным раствором и латексами, не имеет лицевого покрытия и по внешнему виду похожа на бахтармяный спилок. Винилискожу обувную подкладочную выпускают на основе из хлопчатобумажной ткани с ПВХ покрытием или на нетканой иглопробивной основе, пропитанной растворами или дисперсиями полимеров, с ПВХ покрытием; оно имеет удовлетворительные физико-механические и гигиенические свойства. Винилискожу-Тр пористую, дублированную поролоном, применяют для вкладных стелек в обуви для активного отдыха летнего и весенне-осеннего назначения. Синтетические подкладочные кожи СК-4 и СК-6 выпускают на нетканой основе из синтетических волокон, пропитанной растворами ПВХ и синтетического каучука; они имеют низкие показатели гигиенических свойств и ограниченное применение для подкладки в летней открытой женской обуви.

В третью группу материалов для жестких внутренних и промежуточных деталей обуви вошли обувные картоны и термопластические материалы.

Обувные картоны представляют собой волокнистый материал, состоящий из растительных, кожевенных, коллагеновых и синтетических волокон и их смесей, проклеенных битумно-канифольным клеем, фенолформальдегидной смолой, синтетическими латексами, водными дисперсиями других полимеров (например, акриловой эмульсией). Получают картон методами однослойного или многослойного отлива. Используют для основных и вкладных стелек (марки С-1,С-2), жестких задников (3-1, 3-2), простилок (П-1, П-2, П-3), геленков (ГЛ), платформ (ПЛ). Картоны однослойного отлива в отличие от многослойного имеют близкие показатели прочности при растяжении в продольном (машинном) и поперечном направлениях. У картонов многослойного отлива связь между слоями слабая; они имеют низкую устойчивость к многократному изгибу и истиранию по сравнению с картонами однослойного отлива.

Термопластические материалы используют для подносков, задников и межподкладки. При этом формование жестких задников и подносков происходит в процессе формования заготовки верха обуви на колодке. Их выпускают на тканевой или нетканой основе с одно-или двухсторонним полимерным покрытием и без основы в виде полимерных пленок, расплавов или смесей полимеров, которые наносят непосредственно на деталь обуви.

К отечественным материалам на основе относится нитроискожа-Т обувная на хлопчатобумажной ткани с двухсторонним нитроцеллюлозным покрытием, предназначена для подносков и задников. Термопластичный материал для подносков и задников на основе из хлопчатобумажной ткани с одно- или двухсторонним покрытием смесью водных дисперсий полиизопрена и сэвилена имеет небольшую толщину (0,7 мм), в 2-3 раза тоньше кортона для задников, высокую адгезию к материалам верха и подкладки, прочность, упругость, формоустойчивость, легко формуется.

Отечественные пленочные (безосновные) материалы для подносков изготавливают из полиэтилена низкой плотности, модифицированного пластифицированным перхлорвинилом, а также из композиции полийзопрена и сэвилена.

Наиболее перспективным считается нанесение расплава полимеров или реакционноспособных материалов непосредственно на детали верха обуви. В этом случае отпадает необходимость изготовления пленки, вырубания из нее деталей (подносков и задников), их разогрев. Для повышения жесткости и упругости носочной и пяточной части обуви используют расплавы сэвилена, полиэфиров, полиамида и других термопластичных полимеров. Реакционноспособные материалы применяют в виде жидких смесей, состоящих из гликазина (полисахарида, образующего с коллагеном прочные химические связи), поливинилацетатный эмульсии и пенетратора. В пяточный карман между наружными деталями верха и подкладкой заливают смесь. В процессе формования пяточной части при повышенной температуре смесь проникает в поры материала верха и подкладки, где в процессе сушки обуви на колодке частицы полимера фиксируются на волокне, а детали верха и подкладки склеиваются. Это новое направление в создании каркасных изделий. Подобным образом можно повысить жесткость, упругость и формоустойчивость не только пяточной части обуви, а также носочной и крыльев союзки.