Факторы, формирующие качество плодоовощных консервов

Категория: Консервирование пищевых продуктов

Транспортирование, приемка и хранение плодоовощного сырья на консервных заводах является первым этапом формирования качества консервированной продукции. В качестве транспортной тары во избежание механических повреждений, загрязнения плодов и овощей микроорганизмами, ухудшения внешнего вида используют контейнеры различной вместимости (150-160 кг для перца, 200-230 — для баклажанов, 300-330 — для кабачков, лука, корнеплодов, до 1000 — для бобовых культур, капусты.

Нежное растительное сырье — абрикосы, персики и т. д. — доставляют на заводы в небольших деревянных ящиках; ягоды (малину, клубнику) — в решетах и корзинах. При транспортировке сырья в ящиках их помещают на поддоны. Зеленый горошек (в зерне) и томаты иногда перевозят в резервуарах с холодной водой.

Поступившее на завод сырье взвешивают на автомобильных весах, затем проверяют его свежесть, определяют сортность и пригодность для выработки тех или иных видов консервов. При этом используют органолептические методы (наружный осмотр), проводят технохимический и при необходимости микробиологический анализы сырья.

В зависимости от обеспеченности завода сырьем его после приемки сразу направляют на переработку или оставляют на хранение на сырьевой площадке. В процессе хранения в сырье происходят различные биохимические и микробиологические процессы, ухудшающие его качество и вызывающие порчу. Поэтому сырье должно быть переработано в возможно короткий срок. Сырьевые площадки рассчитаны в основном на создание резервов сырья для бесперебойной работы предприятий и содержат, как правило, одно- или двухсуточный запас.

На сырьевых площадках открытого типа сырье хранят под навесом, где обеспечивается естественная циркуляция воздуха. В период массового созревания плодов и овощей и поступления их на переработку в количествах, превышающих производственные возможности предприятия, во избежание порчи сырья его хранят в камерах и складах с искусственным охлаждением.

На качество консервов влияют качество и подготовка тары. Все поступающие в цех жестяные банки предварительно проверяют на герметичность, тщательно отсортировывают, промывают и прошпаривают. Жестяные банки не должны иметь остатков флокса. Крышки должны быть чистыми. На крышках жестяных банок должна быть четкая маркировка, выштампованная в соответствии с действующей инструкцией по маркировке. В местах маркировки не должна быть нарушена полуда. Стеклянные банки и бутыли подготовляют согласно инструкции по подготовке стеклотары.

Технологический процесс производства консервов проводят быстро, без задержек. Все процессы от момента поступления сырья до расфасовки (сортировка сырья, чистка, мойка, варка, обжарка, наполнение и др.) проводят в соответствии с инструкциями по производству отдельных видов консервов.

После наполнения жестяные банки поступают на эксгаустирование.

Эксгаустированием (вакуумированием) называется процесс удаления воздуха из заполненных продуктом банок перед герметической укупоркой. Температура содержимого банок при выходе из эксгаустера должна быть не менее 70 °С.

Воздух попадает в банки вместе с плодами и овощами при фасовке, а также вместе с заливкой. Чем ниже температура заливки, тем большее количество воздуха вносится с ней в банку. Наличие воздуха в банке отрицательно сказывается на качестве продукта и тары в процессе стерилизации и при дальнейшем хранении консервов. Ценные питательные вещества, входящие в состав продуктов (жиры, витамины и т. п.), окисляются кислородом воздуха. Это приводит к ухудшению вкусовых качеств и снижению пищевой ценности консервов. Наличие в банках кислорода воздуха ускоряет процесс их коррозии, особенно при фасовке в них слабокислых продуктов. Жесть консервных банок может иметь оголенные поверхности стали, в которых продукт соприкасается не только с оловом, но и с железом. В кислой среде один из металлов становится анодом и, вытесняя из раствора кислот водород, переходит в продукт. Водород выделяется на катоде, реагирует с имеющимся в банке кислородом, и процесс коррозии продолжается. Оставшийся в банках кислород способствует также развитию остаточной микрофлоры, т. е. спор микробов, не уничтоженных при стерилизации, что может вызвать порчу консервов при хранении.

Если наполненные и подогретые стеклобанки после наполнения не эксгаустируют, их подают непосредственно на вакуум-укупорку. При отсутствии эксгаустера необходимо обеспечить заливку банок соусом, бульоном, сиропом или рассолом температурой не ниже 70°С.

Таким образом, различают тепловое и механическое эксгаустирование. При тепловом эксгаустировании незакрытые банки с продуктом пропускают через специальные аппараты — эксгаустеры, в которых они обрабатываются барботирующим паром. Перспективным является применение эксгаустера, в котором продукт в таре нагревается инфракрасными лучами (ИК). Разновидностью теплового эксгаустирования является наполнение банок предварительно подогретыми до требуемой температуры продуктами (овощная икра, томат-паста и т. д.) или заполнение банок с продуктом горячей заливкой — соусами, сиропами, рассолами. Этот способ имеет важное значение в производстве компотов, овощных натуральных и других видов консервов.

Механическое эксгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных продуктом банок в процессе укупорки их на вакуум-закаточных машинах.

После эксгаустирования банки направляют на закатку. В процессе закатки жестяные банки периодически проверяют на герметичность на специальном аппарате. При обнаружении негерметичных банок устанавливают причины негерметичности и принимают меры к немедленному их устранению.

Качество укупорки стеклобанок проверяют по наружному осмотру. Герметичность укупорки проверяют путем погружения порожних укупоренных без вакуума банок с несколькими каплями эфира или другой низкокипящей жидкости в ванну с горячей водой.

Закатанные банки промывают сначала в слабом (0,5%-ном) щелочном растворе и затем в чистой воде, после чего укладывают в автоклавные сетки и подают на стерилизацию.

Стерилизацию консервов проводят в автоклавах, которые снабжены контрольно-измерительными приборами — манометром, термометром, что позволяет контролировать процесс стерилизации.

Формулы стерилизации, указанные в соответствующих инструкциях, обязательно проверяют перед началом производства путем термостатной выдержки, микробиологического анализа консервов и органолептической оценки качества продукции.

После стерилизации консервы охлаждают в воде с противодавлением и направляют на термостатную выдержку.

Термостатирование проводят в термостате в течение 10 дней при температуре 37°С. По окончании термостатной выдержки консервы разбраковывают.

Доброкачественные консервы этикетируют на этикетировочных машинах или вручную в соответствии с условиями, сроками хранения и транспортировки.

Консервную продукцию, расфасованную в банки и бутылки, упаковывают в ящики или клетки таким образом, чтобы исключилась возможность перемещения их внутри тары во время транспортировки.

На одной из торцевых или боковых сторон ящика наносят прочной немажущейся краской трафаретную надпись в соответствии с требованиями стандарта на упаковку, расфасовку и маркировку консервов.